Mit der Zeit gehen

Mit neuer Logistikstrategie und Lagerverwaltung auf Wachstumskurs

Mit der Zeit gehen

Ein individuelles Produktportfolio fordert ein individuelles Logistikmanagement: Bereits seit 2014 setzt der Reißverschlusshersteller YKK auf ein Lagerführungssystem. Die Software wächst mit, steuert heute insgesamt vier Standorte in Europa und sorgt für eine maximale Bestandsgenauigkeit im sehr breiten Artikel- und Variantenspektrum des Reißverschlussherstellers. Sowohl Produktions- und Lagerstandorte als auch die Ersatzteilversorgung der eigenen Maschinen werden verwaltet.

Kontinuierliche Investitionen in neue Produkte und Technologien – nach dieser Strategie arbeitet der Hersteller von Reißverschlüssen seit über 80 Jahren. Und so auch in der Logistik: Diese stellt das Unternehmen stets vor neue Herausforderungen. Seit 2014 setzt YKK auf das Lagerführungssystem „EPG LFS“ der Ehrhardt + Partner-Gruppe (EPG). Vor allem das breite Artikelspektrum für die unterschiedlichsten Anwendungsbereiche forderte die EPG und YKK beim ersten Projekt 2014 heraus. Im Fokus standen vor allem ein optimales Variantenhandling und eine hohe Bestandssicherheit. Von den Standorten in Deutschland aus werden Empfänger weltweit beliefert – von großen Industriekunden bis hin zu kleineren Handelsunternehmen. Mit Reißverschlüssen und Sonderlösungen für Jeans, Taschen, Säuglingskleidung oder Zelte, in Rot, Grün, Gelb oder Blau – YKK-Verschlusslösungen sind überall zu finden. Das stellt hohe Anforderungen an die Logistik und die Produktionsverwaltung.

Bestandssicherheit und Reaktionsgeschwindigkeit erhöhen

YKK hält für Kunden, die regelmäßige Aufträge übergeben, Waren über einen längeren Zeitraum vor. Entsprechend muss der Bestand gesichert sein. Das Bestandsmanagement in „EPG LFS“ nimmt deshalb eine zentrale Rolle ein und musste im ersten Schritt mit einer automatischen Zulieferungs- und Reservierungsfunktion versehen werden. „Aus dem ersten Projekt 2014 wussten wir: LFS kann unsere Anforderungen optimal umsetzen und vor allem auf die Besonderheiten unseres Business eingehen“, sagt Alexander Sann, Logistikleiter bei YKK in Deutschland. „Diese positive Erfahrung und die hohe Performance der Software haben uns überzeugt – und deshalb setzen wir auch für die Modernisierung weiterer Standorte auf LFS.“ Ziel war es, das System europaweit auszurollen, die Bestandssicherheit zu 100 Prozent zu gewährleisten und die Reaktionsgeschwindigkeit zu erhöhen. „Um weiterhin am Markt zu bestehen, müssen wir mit der Zeit gehen und unsere Logistik stetig automatisieren. LFS unterstützt uns auf diesem Weg optimal.“ Wenkbach, ein Standort in den Niederlanden, Mainhausen und Wuppertal: Vier Standorte laufen aktuell mit der Software. Und jeder hat seine Besonderheiten.

In Wenkbach lagern Roh- und Fertigwaren

In Wenkbach befinden sich Roh- und Fertigwaren im Paletten- und Fachbodenlager mit insgesamt 50.000 Plätzen sowie die Bestände im Produktionsbereich. Dort wird auch das Kerngeschäft von YKK abgewickelt: die Reißverschlussproduktion. Das LFS verwaltet sowohl sämtliche Varianten als auch den Nachschub für die Fertigung. Um ein optimales Handling der Artikel unterschiedlicher Größe und Farbe – insgesamt gibt es über 670.000 verschiedene Varianten – zu gewährleisten, verwaltet die Software die Reißverschlüsse lagerplatzbasiert. So besteht die Möglichkeit, Artikel auf einen Platz dazuzulagern und Mischbelegungen durchzuführen. Das hat den Vorteil, dass YKK Aufträge schneller bearbeiten kann, denn die meisten Bestellungen werden kundenspezifisch angefertigt.

Zolllager für Maschinenersatzteile in den Niederlanden

Von den Niederlanden aus werden Ersatzteile für die Versorgung der eigenen Maschinen in die ganze Welt versendet – eine Besonderheit, die ebenfalls im LFS abgebildet werden musste. Maschinenteile müssen makellos an der Produktionsstraße ankommen, damit sie voll funktionsfähig sind. Dazu ist eine strenge Chargenführung notwendig. Eine weitere Spezialität des Standortes: Das Lager fungiert als Zolllager. Teile, die vom Mutterkonzern aus Japan geliefert werden, werden weiterhin unverzollt eingelagert. Wird die Ware bestellt, liefert das LFS nach dem Packprozess alle nötigen Informationen für Rechnungs- und Lieferscheinerstellung gleich mit, um eine einwandfreie Verzollung zu gewährleisten. Dadurch kompensiert YKK den Zeitunterschied von einem Tag durch die Entfernung zwischen Japan und Deutschland. Das verkürzt den Versand- und Zollprozess deutlich. Darüber hinaus kommt am Standort eine Pick-by-Voice-Lösung zum Einsatz, die im Zusammenspiel mit dem LFS dafür sorgt, dass die Mitarbeiter die Aufträge effizient und richtig zusammenstellen. Vor allem die Tatsache, dass beide Hände während der Auftragszusammenstellung der teilweise schweren Maschinenteile frei sind, sorgt für große Zufriedenheit bei den Kommissionierern.

Handelslager in Mainhausen

In Mainhausen verwaltet die Software von EPG sämtliche YKK-Artikel, die unter anderem für Kleinstkunden und Handelsunternehmen bestimmt sind. Deshalb erfolgt die Lagerung dort auf Kartonnummernebene. In einem Hochregallager befinden sich Kartons mit beispielhaft standardmäßig 2.000 Meter Ware. Erfolgt eine Bestellung einer Teilmenge, splittet das LFS diese automatisch und routet den Restbestand in ein Handlager. Folgeaufträge, die weniger als 2.000 Meter betragen, werden direkt aus dem Hand-/Teilmengenlager kommissioniert. So verhindert YKK, dass zu viele und unübersichtliche Restbestände im Hochregallager vorhanden sind.

Wuppertal produziert Sonderlösungen in höchster Qualität

Mit Wuppertal rollt YKK das LFS auf einen vierten Standort aus. Dort befindet sich neben einem Lager für Rohmaterialien auch eine Produktion. Die Besonderheit: Am Standort werden sämtliche Sonderprodukte, wie beispielsweise Nieten oder Druckknöpfe, hergestellt. Einige dieser Artikel unterliegen strengen Normen, die eine 100-Prozent-Prüfung erforderlich machen. Erst wenn ein Auftrag ausgelöst wird, übergibt das LFS diesen mit einem Prüfkennzeichen, so dass die Waren vor dem Warenausgang zunächst an einen speziellen Prüfplatz geleitet werden. Dort erfolgen maschinelle und manuelle Tests beispielsweise in Bezug auf Materialverarbeitung, Druckfestigkeit und Inhaltsstoffe. Die Qualitätsprüfung der Artikel erfolgt demnach erst, wenn diese vom Kunden geordert werden. Eine zusätzliche Herausforderung für eine schnelle Auftragserfüllung.

„Die Zusammenarbeit mit der EPG und auch die Arbeit mit dem LFS bewerten wir als sehr erfolgreich“, resümiert Alexander Sann. „Wir konnten die Bestandsgenauigkeit in allen Lagern enorm erhöhen und die Differenzen um etwa 60 Prozent reduzieren. Das LFS erfüllt unsere Anforderungen in Deutschland und den Niederlanden vollständig. Wir planen, unsere Logistik in Zukunft weiter zu automatisieren. Denn nur so bleiben wir im Markt der Textilverarbeitung wettbewerbsfähig. Unser nächstes großes Projekt wird der Bau eines automatischen Kleinteilelagers (AKL) sein. Und auch für dessen Steuerung werden wir auf LFS setzen.“

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