Lagerprozesse exakt steuern

Lagerprozesse exakt steuern

Neues Cargoterminal als internationale Frachtdrehscheibe in Äthiopien

Der größte Air-Cargo-Umschlagplatz in Afrika läuft seit Anfang des Jahres im Hochbetrieb. Die Air-Cargo-Anlage ist mit 38.000 Quadratmetern so groß wie fünf Fußballfelder und in einen Kühl- und einen Trockenbereich unterteilt. In der Anlage können 600.000 Tonnen Frisch- und Trockenwaren umgeschlagen werden. Das Cargoterminal ist sowohl im Hinblick auf den Durchsatz und die Logistikprozesse als auch auf die Sicherheitsstandards auf dem neuesten Stand.

1. Die Air-Cargo-Anlage in Addis Abeba ist mit 38.000 Quadratmetern so groß wie fünf Fußballfelder. (Quelle: Unitechnik)
2. Unitechnik hat das neue Luftfrachtterminal für die staatliche Fluggesellschaft Ethiopian Airlines geplant und realisiert. (Quelle: Unitechnik)
3. Ist der Frachtflieger entladen und sind die ULD in den Automatiksystemen eingelagert, beginnt die eigentliche Arbeit im Cargoterminal. Waren für den Import werden für den Weitertransport per Lkw auf Paletten umgepackt. (Quelle: Unitechnik)
4. Die Ein- und Auslagerung der bis zu 6,8 Tonnen schweren Alu-Container erfolgt durch vier automatische RBG. (Quelle: Unitechnik)
5. Die Zielpaletten werden per Schmalgangstapler in einem zehngassigen Palettenlager zwischengelagert. (Quelle: Unitechnik)
6. Kernstück des Terminals sind zwei automatische Lager für Luftfrachtcontainer mit Platz für 1.000 Zehn-Fuß-Container. (Quelle: Unitechnik)

Um Investoren und Unternehmer ins Land zu holen, muss Äthiopien als klassisches Binnenland ohne Hafenanbindung gewährleisten, dass Waren vor Ort schnell und effizient exportiert und umgeschlagen werden können. Eine Voraussetzung dafür schaffen die Regierung und die nationale Fluggesellschaft Ethiopian Airlines (ET) mit dem neuen Luftfrachtterminal. Zeitgleich tätigen sie damit eine nachhaltige Investition in die gesamte Infrastruktur Äthiopiens: Von Addis Abeba aus gehen ab sofort Trocken- und Frischwaren wie Kaffee, Fleisch, Blumen, Früchte und Gemüse in die ganze Welt. Besonders beim Transport von verderblicher Ware spielen professionelle Lagerung, lückenlose Dokumentation und ein schneller Umschlag eine entscheidende Rolle und sind zudem wichtige Voraussetzungen für den Handel mit Industriestaaten. Die neue von Unitechnik geplante und realisierte Air-Cargo-Anlage erweitert die Kapazität des bereits bestehenden Luftfrachtterminals und schafft die Voraussetzungen für den effizienten Umschlag von Frischwaren. Ethiopian Airlines steigert seine bisherige Durchsatzleistung mit dem Neubau von 350.000 Tonnen pro Jahr auf fast eine Million Tonnen. „Langfristig wollen wir mit der Investition erreichen, dass unsere Hauptstadt nicht nur Frachtdrehscheibe für den afrikanischen Kontinent wird, sondern sich auch als internationaler Cargo-Hub etabliert. Damit treten wir in direkten Wettbewerb mit Hubs wie Dubai“, erklärt Tewolde Gebre Mariam, CEO von Ethiopian Airlines.

Von der Luft- zur Land-Seite und umgekehrt

Abgewickelt werden über die neue Anlage sowohl Export- und Importaufträge als auch Transitprozesse, bei denen das Terminal als Umladestelle dient. Unterteilt ist das Frachtzentrum in eine großflächige Kühlzone (17.000 Quadratmeter) mit Temperaturbereichen von zwei bis zehn Grad Celsius und eine ungekühlte Trockenzone (19.000 Quadratmeter). Die computergesteuerte Anlage hat eine Kapazität von 600.000 Tonnen Fracht pro Jahr.

Kernstück des Terminals sind zwei automatische Lager für Luftfrachtcontainer (Unit Load Devices, ULD). In den 20-Fuß-Fächern können Container unterschiedlicher Größe kombiniert werden, so dass bis zu 1.000 10-Fuß-ULD gleichzeitig gelagert werden können. Die Ein- und Auslagerung der bis zu 6,8 Tonnen schweren Alu-Container erfolgt durch vier vollautomatische Hubtransportwagen (ETV) der Firma Amova, die die gesamte Schwerlastlager- und Fördertechnik realisiert hat. Für einen optimalen Durchsatz sind die Anforderungen an die Prozesskette besonders hoch. Ist ein Frachtflieger gelandet, muss er so schnell wie möglich entladen und mit neuer Fracht bestückt werden. Bei Frischwaren hat die Einhaltung der Kühlkette zudem oberste Priorität.

Für Import und Export ausgelegt

Ist der Frachtflieger entladen und sind die ULD in den Automatiksystemen eingelagert, beginnt die eigentliche Arbeit im Cargoterminal. Waren für den Import werden für den Weitertransport per Lkw auf Paletten umgepackt. Die ULD fahren dazu auf spezielle Arbeitsstationen (Workstations). Zum einfachen Be- und Entladen lassen sich diese Workstations absenken. Die Zielpaletten werden per Schmalgangstapler in einem zehngassigen Palettenlager zwischengelagert. Waren, die exportiert werden, vollziehen den Prozess in umgekehrter Reihenfolge. Sie werden anschließend ans Flugzeug transportiert. Der durchdachte Mix aus automatisierten und manuellen Systemen gewährleistet einen hohen Durchsatz bei maximaler Verfügbarkeit.

Mit dem großflächigen Frischebereich (Perishable-Terminal) wurde ausreichend Kapazität für den Umschlag von Frischwaren geschaffen. Besonders Schnittblumen und Fleisch exportiert Äthiopien in großen Mengen. Die zukunftssichere Anlage ist nach internationalen Standards konzipiert und stellt eine ununterbrochene Kühlkette für die verderblichen Waren sicher. Dazu ist eine hochmoderne und energieeffiziente Anlage im Einsatz, die die Kühlung des 17.000 Quadratmeter großen Hallenkomplexes übernimmt. Die Kühlung der kompletten Hallenfläche von den Toren auf der Airside bis zu den Lkw-Rampen auf der Landside gewährleistet die Einhaltung der Kühlkette über alle Prozessabläufe hinweg. Spezielle Kühlkammern (Cooler) sorgen zudem dafür, dass Ware, die von außen kommt, schnellstmöglich auf die Zieltemperatur gebracht wird.

Umfassendes Sicherheitssystem

Ein- und ausgehende Ware wird mit neuster Röntgentechnologie durchleuchtet und von fachkundigem Personal begutachtet. Um den Zutritt von unbefugten Personen zu verhindern, ist das Terminal mit einem modernen Zugangskontrollsystem ausgestattet. Eine umfangreiche Kameraanlage (CCTV) überwacht zudem die sicherheitskritischen Zonen und macht die Lagerprozesse auch im Nachhinein nachvollziehbar. Die Arbeitssicherheit der Mitarbeiter nimmt ebenfalls einen hohen Stellenwert ein: Lichtschranken an den Toren schützen den Zugang zum vollautomatischen Bereich und bringen die Automatikanlage zum Stillstand, sobald Personen die kritische Zone betreten. Um eine permanente Verfügbarkeit der Automatikanlagen zu gewährleisten, wird der Lagerbetrieb zudem über mehrere Generatoren abgesichert. Im Falle eines Stromausfalls springen diese ein und decken den Strombedarf der Anlage für mehrere Stunden.

Das Gehirn der Logistikanlage ist das Warehouse-Management-System (WMS). Das auf der Softwareplattform „Uniware“, dem von Unitechnik entwickelten Lagerverwaltungssystem, basierende Leitsystem verwaltet alle Lagerplatzbelegungen und koordiniert die automatischen und manuellen Bewegungen. Dazu zählen alle Warenbewegungen zwischen der Landside und der Airside. Das WMS koordiniert die ankommenden Güter an der Lkw-Rampe und weist den Paletten einen Platz im manuellen Hochregallager zu. Auf der Airside identifiziert das System die ankommenden ULD und steuert die Einlagerung im automatischen ULD-Hochregallager. Auf der Fläche zwischen dem Palettenlager und dem ULD-Lager werden die ULD mithilfe von höhenverstellbaren Workstations beladen (build up) oder entladen (break down). Den Überblick über den komplexen Materialfluss behalten die Mitarbeiter über die im WMS integrierte Visualisierung „Uniware-Visu“. Diese zeigt den Zustand und die Abläufe im Lagerinneren in Echtzeit. Das intuitive Lagerverwaltungssystem lässt sich dank mobiler Datenterminals überall im Lager bedienen. „Uniware“ kommuniziert mit dem Hostsystem „Cargospot“, das die übergeordnete Koordination der Frachtaufträge übernimmt. „Unser WMS bietet Schnittstellen zu allen Cargohosts und gewährleistet so prozesssichere Abläufe in der komplexen Cargo-Logistik. ‚Uniware‘ ist auf mehr als zwölf internationalen Flughäfen im Einsatz“, so Projektleiter Sebastian Sommer von Unitechnik.

Flexibilität in Planung und Bau

Der Auftrag von Unitechnik beinhaltete die Planung des gesamten Terminals, inklusive dem Bau und der Realisierung der gesamten Logistikanlage. Da sich der vorhandene leicht abschüssige Baugrund als nicht ausreichend tragfähig erwies, musste eine Hälfte des Terminals um acht Meter abgesenkt werden. „Diese Entwicklung hat sich erst in der Planungsphase ergeben und hohe Flexibilität von uns gefordert. Eine weitere Straße musste gebaut und Lifte eingeplant werden, um den Höhenunterschied zu kompensieren“, so Sebastian Sommer. Mit der von Unitechnik vorgeschlagenen Lösung konnten die Baukosten für das Terminal trotz der neuen baulichen Voraussetzungen im vorgesehenen Rahmen umgesetzt werden. Auf den zukünftigen Ausbau der Anlage ist die staatliche Airline mit der geplanten Erweiterung des Terminals auf 1,2 Millionen Tonnen pro Jahr bereits vorbereitet. (ck)

Technische Logistik 10/2019 PDF-Download (1.64 MB)