Sauber = Sicherer

Eines der Hauptziele der Bodenreinigung ist die Vermeidung von Unfallgefahren. Man denke nur an die Rutschgefahr auf ölverschmutzten Lager- und Werkstattböden; aber schon aufliegender Staub kann die Begehsicherheit von Hartböden deutlich herabsetzen. Rund 30 Prozent aller angezeigten Arbeitsunfälle geschehen aus dem Laufen und Gehen heraus, das heißt, sie entwickeln sich oftmals aus einer Stolper-, Rutsch- oder Sturzbewegung. Nicht zuletzt dienen regelmäßig durchgeführte Unterhalts- und Grundreinigungen dem Werterhalt des Bodenbelags. So können Sand, Staub und andere Schmutzpartikel seine Oberfläche verletzen, die sich dadurch aufrauht. Dies bietet nicht nur Verschmutzungen besseren Halt, sondern trägt auch zur stärkeren Abnutzung des Bodens bei.

Beschaffenheit von Industrieböden

Sogenannte Industriefußböden, wie sie häufig in Werkstätten und Lagern zu finden sind, bedürfen besonderer Aufmerksamkeit – sowohl bei der Herstellung als auch bei der Beschichtung, Reinigung und Pflege. Denn sie werden außerordentlich strapaziert und sollen auch noch trittsicher sein. Nicht zuletzt: Viele Betriebe legen Wert auf ein gepflegtes Ambiente. Bei derartigen Böden handelt es sich in der Regel um glatte, fugenlose, stark verdichtete und damit hoch belastbare Estriche aus einer beim Auftragen weichen Masse, die direkt im Objekt gegossen oder gespachtelt werden und dann aushärten. Unterschieden werden die folgende Estricharten:

Zementestrich (ZE) besteht aus den Komponenten Sand bzw. Kies, Zement und Wasser, wobei der Zement durch das Brennen eines Gemisches aus Kalkstein und Ton mit anschließendem Verdichten (Sintern) und Vermahlen pulverförmig hergestellt wird. Im Industriebereich werden nur sogenannte Hartstoffestriche hergestellt, die dank ihrer richtigen Dimension der Stärke und Festigkeitsklasse sehr hohe Verkehrslasten aufnehmen können. Zementestriche sind gegenüber sauren und starken Alkalien empfindlich. Bei der Einwirkung von Säuren entsteht eine „waschbetonähnliche Struktur“, d.h. der Boden wird rauer und erschwert die Reinigung. Außerdem neigen diese Böden ohne oberflächenvergütende Maßnahmen – wie Imprägnierung, Versiegelung oder Beschichtung – zur Staubbildung bzw. sie lassen Schmutz und Feuchtigkeit schnell eindringen.

Kalziumsulfatestrich (AE): Unter diesem Begriff sind alle Estriche zusammengefasst, deren Bindemittel aus wasserfreiem Kalziumsulfat (Anhydrit) besteht. Daher werden sie auch Anhydritestriche genannt. Sie zeichnen sich durch eine sehr harte, glatte, porenarme und dichte Oberfläche aus und haben eine helle Farbe. Sie sind infolge des Bindemittels gegenüber Feuchtigkeit empfindlich, da sie hygroskopische Eigenschaften haben. Aus diesem Grund sind lange Einwirkzeiten von Wasser zu vermeiden, insbesondere bei der Grundreinigung.

Magnesiumestrich (ME), oft auch als Magnesitestrich bezeichnet, besteht aus den Bindemittelkomponenten Magnesiumoxid und Magnesiumchlorid. Er zeichnet sich durch eine besondere Zähigkeit und durch die Fähigkeit aus, die mineralischen Zuschlagstoffe äußerst fest zu verbinden. Durch die Zugabe geeigneter Metalloxidfarben ist eine durchgehende Färbung möglich. Magnesitestriche werden meist schon am Tag der Fertigstellung mit einer Imprägnierung versehen, die die Anschmutzung sowie die Staubbildung reduziert und die laufende Pflege erleichtert.

Gussasphaltestrich (GE) ist ein hohlraumfreies, dichtes Gemisch aus Füllern wie Steinmehl, Sand, Splitt oder Kies und Bitumen. Bei Letzterem handelt es sich um eine schwerflüchtige, dunkel gefärbte Substanz aus verschiedenartigen organischen Stoffen, die aus der Erdöldestillation gewonnen werden. Gussasphalt staubt nicht, ist wasserunempfindlich, weitgehend alkali- und säurebeständig, jedoch unbeständig gegenüber Lösemitteln.

Bei der Reinigung müssen oberflächenvergütende Maßnahmen ebenfalls berücksichtigt werden. Dazu zählen:

Imprägnierungen (diffusionsoffen)

In diesem Fall dringt das Imprägnierungsmittel je nach Untergrundqualität 0,5 bis 3 Millimeter in den Estrich ein und verfestigt ihn in einem bestimmten Maße. Zudem werden die Poren des Estrichs weitgehend gefüllt. Es entsteht jedoch keine zusammenhängende Schicht (Filmbildung) auf der Oberfläche. Die Tränkung der Poren führt dazu, dass Flüssigkeiten, die auf den Estrich gelangen, nicht sofort, sondern erst mit einer gewissen Verzögerung in ihn eindringen können.

Chemische Verdichtung

Die Verdichtungsflüssigkeit wird wie eine Imprägnierung aufgetragen und reagiert nur auf zementgebundenen Untergründen. Allein bei diesem Material kommt es zu der entsprechenden Verdichtungsreaktion (circa ein Millimeter Tiefe). Je häufiger eine Nassreinigung erfolgt, desto intensiver wird die Verdichtungsreaktion immer wieder aufs Neue angeregt. Die Fläche wird gehärtet und somit resistenter gegen chemische und mechanische Beanspruchungen.

Versiegelungen (diffusionsoffen)

Hierbei wird im Unterschied zu Imprägnierungen eine gewisse Materialschicht auf den Untergrund aufgetragen. Sie ist mit einer Filmdicke von 0,1 bis 0,3 Millimeter relativ dünn. Rein optisch gleicht eine Versiegelung einem Farbanstrich.

Beschichtungen

Diese haben in der Regel eine Schichtdicke von 0,5 bis 2 Millimeter. Bei Stärken von 2 bis 6 Millimeter spricht man von Belägen. Je nach verwendeter Beschichtung (Spachtelbeschichtung oder Gießharz) kann eine relativ strukturierte oder fast glatte Oberfläche erzielt werden. Hier sind insbesondere die Kunstharz-Spachtelböden zu nennen wie Expoxidharz oder Polyurethan, die eine hohe Chemikalienbeständigkeit aufweisen, jedoch gegenüber Lösemitteln und mechanischen Reinigungsmitteln wie schwarzen Pads oder Stahldrahtbürsten empfindlich sind.

Die richtige Reinigung

Nach der Einführung in die Bodenbelagskunde nun zur Reinigung. Bei der Grundreinigung in der Zwei-Schritt-Methode (mit Ausnahme Magnesiumestrich, der nur in der Einschrittmethode gereinigt werden darf) werden haftende Verschmutzungen wie Öl- und Fettschmutz und Schmutzkrusten durch Nassscheuern mit leistungsstarken Schrubbautomaten beseitigt. Dabei wird – sofern der Belag es zulässt – mit vollem Anpressdruck und mit grünen Schrubb-Bürsten (nach dem Farbleitsystem für Bürsten bei Bodenreinigungsautomaten) beziehungsweise -Pads in der Zwei-Schritt-Methode gearbeitet. Dabei sollte nur abschnittsweise vorgegangen werden, um eine Durchfeuchtung des Bodens zu vermeiden.

• Im ersten Schritt wird die Reinigungsflotte mit der Scheuersaugmaschine auf die zu reinigende Fläche aufgebracht, die dann zwei- bis dreimal abgeschrubbt wird – bis sich der Schmutz vollständig abgelöst hat.
• Im zweiten Schritt wird dann die Schmutzflotte über den Saugbalken und die Saugeinrichtung der Maschine aufgenommen.
• Abschließend wird die gesamte Fläche nochmals mit klarem Wasser in der Ein-Schritt-Methode nachbearbeitet. Das heißt: Wasser auftragen, schrubben und absaugen.

Als Reinigungsmittel empfiehlt sich ein alkalischer Bodengrundreiniger bzw. Bodenglanzreiniger (bei Beschichtungen) bis zu einem pH-Wert 12, in einer Dosierung von 5 bis 10 Prozent (je nach Verschmutzungsgrad). Bei nicht oberflächenvergüteten Industrieböden empfiehlt sich die Grundreinigung grundsätzlich in der Ein-Schritt-Methode, da sonst der Boden zu nass wird, und Folgeschäden auftreten können.

Bei der Unterhaltsreinigung von leichten Verschmutzungen, die in der Ein-Schritt-Methode erfolgt, werden rote Schrubb-Bürsten bzw. -Pads eingesetzt. Der Schrubbautomat arbeitet mit geringem bis mittlerem Anpressdruck. Dabei wird das Reinigungsmittel – je nach Schmutzeintrag – in einer Dosierung von 0,5 bis 3,0 Prozent eingesetzt. Ein Nachwischen oder Spülen ist nicht erforderlich. Der Boden ist sofort wieder begehbar.

Zur Beseitigung von Gabelstapler-Bremsspuren beziehungsweise Reifenabrieb wird ein spezielles Entfernungsmittel (hochalkalischer Grundreiniger mit pH-Wert 13) unverdünnt auf die verschmutzten Stellen mit RM-Sprayer oder Sprühflasche aufgesprüht. Rund 5 Minuten einwirken lassen. Danach die Schmutzflotte mit dem Schrubbautomaten aufnehmen und die gereinigte Fläche mit klarem Wasser spülen (Ein-Schritt-Methode). Achtung: Diese Methode nicht auf Polymer- und Wachsbeschichtungen verwenden, da diese sich sonst auflösen.

• Ob der Scheuersaugautomat mit einem Scheiben- oder einem Walzenschrubbkopf ausgestattet wird, bestimmt vor allem zunächst die Oberflächenstruktur des Bodens.
• Glatte Oberflächen lassen sich in der Regel einfach und sicher mit Scheibenbürstensystemen reinigen und pflegen.
• Wenn sie unbehandelt sind, der Belag rau ist und den Schmutz „festhält“, muss auf einen Walzenschrubbkopf zurückgegriffen werden, um den Schmutz aus der rauen Oberfläche herauslösen zu können.
• Einstreuböden (Beschichtung mit Quarzsandabstreuung) oder Strukturbeschichtungen hingegen sind in der Reinigung problematischer. In diesen Fällen ist eine Reinigung nur mit kontrarotierenden Walzenbürsten bzw. Padwalzen erfolgreich. Durch die Gegenläufigkeit der Bürsten/Pads, den hohen und gleichmäßigen Anpressdruck (bis 260 g/cm²) über die gesamte Arbeitsbreite des Schrubbkopfes, die extreme Drehzahl (bis 1.100 U/min) und den exzellenten Bodenkontakt wird der Schmutz effizient aus den Strukturen herausgearbeitet.

Einsatz von Kehrsaugmaschinen

Ist eine Nassreinigung in Anbetracht der Verschmutzungsart oder der Reinigungsanforderung nicht notwendig, kann die Unterhaltsreinigung auch durch den Einsatz einer Kehrsaugmaschine erfolgen. Bei sehr feinem Schmutz ist eine Hauptkehrwalze mit weicher Beborstung von Vorteil. Kehrsaugmaschinen sind immer dem Handbesen vorzuziehen, da keine Sekundärverschmutzung durch aufgewirbelten Staub entsteht. Ihr Einsatz ist außerdem dank der hohen Flächenleistung rationeller.