Flexibilität für zukünftiges Wachstum

Digitalisierung und Automatisierung durchdringen immer mehr Unternehmensbereiche und Branchen – von der Fabrik- und Prozessautomation über die Gebäudetechnik bis hin zur Automatisierung von Transport- und Verkehrswegen.

Ohne entsprechende Anschlusslösungen für die Übertragung von Signalen, Daten und Leistung ist das nicht denkbar. Das spiegelt sich auch im Erfolg der Phoenix Contact Connector Technology GmbH wider: Als Technologiezentrum für Rundsteckverbinder innerhalb der Phoenix Contact Gruppe und mit einem breiten Produktportfolio an Verkabelungssystemen für Maschinen und Anlagen, für elektrische Antriebe sowie für Geräte in der Verkehrsinfrastruktur weist das Unternehmen seit Jahren ein starkes Wachstum auf.

Aufwändige Strukturen gefährden Effizienz

Die stetige Weiterentwicklung machte eine Neu-Organisation der Prozesse am Standort Herrenberg erforderlich: „Bis dato wurden die Materialien für die Produktion dezentral in zwei Werksteilen sowie an einem Außenstandort gelagert“, beschreibt Reiner Schäfer, Projektleiter und Manager Manufacturing Engineering bei Phoenix Contact Connector Technology. Das bedeutete einen erheblichen Aufwand für die Versorgung der verschiedenen Produktionsbereiche wie Kunststoffumspritzung, Kabelkonfektion, Montage, Vorrichtungsbau oder mechanische Fertigung. Ein Teil der Produktion wurde über eine kurze Behälterförderstrecke mit Materialien aus den Lagern beliefert, der andere Teil per Hubwagen und Lkw. Auch die Lager selbst boten kaum noch Reserven für weiteres Wachstum, wie Reiner Schäfer ergänzt: „In allen Bereichen wurde mit manuellen Lagern gearbeitet, was eine sehr große Fläche auf dem Betriebsgelände gebunden hat.“

Versorgung der Produktion im Fokus

Um die innerbetrieblichen Abläufe zu optimieren und zusätzliche Flächen für die Produktion zu schaffen, entschied sich das Unternehmen, ein neues Lager zu bauen. Damit sollte die Lagerhaltung verdichtet und die Effizienz der Logistikprozesse gesteigert werden. „Im Vordergrund stand die optimale Versorgung der Produktion“, erklärt Reiner Schäfer. Das gesamte logistische Konzept wurde zusammen mit Viastore entwickelt: Phoenix Contact setzt bereits seit vielen Jahren Materialflusslösungen des Stuttgarter Intralogistik-Experten an verschiedenen internationalen Standorten ein.

Basis des Konzepts ist ein neues Lagergebäude, das in zwei Bereiche aufgeteilt ist: In einem fünfgassigen Automatischen Kleinteilelager (AKL) mit knapp 40.000 Stellplätzen werden alle Teile zur Herstellung der Steckverbinder gelagert, also Gehäuse, Isolierkörper, Kontaktstifte und weiteres Zubehör. Für großvolumige und schwere Materialien wie Kabeltrommeln, Granulate und Verpackungsmaterialien steht ein Hochregallager mit 1.823 Paletten-Stellplätzen zur Verfügung. Die vier Gassen werden mit Schmalgangstaplern bedient. Vor der Lagerhalle befinden sich auf zwei Stockwerken Vorzonen mit je vier manuellen Arbeitsplätzen. An ihnen können die Mitarbeiter sowohl kommissionieren als auch einlagern oder Waren für den Versand vorbereiten. Direkt an die Vorzonen der beiden Lagerbereiche schließt sich die Produktion an, die ebenfalls auf zwei Ebenen untergebracht ist. „Durch die Neustrukturierung der Produktionsflächen konnten diese an einem Standort gebündelt werden und sind nun auch räumlich direkt mit dem Lager verbunden“, schildert Reiner Schäfer. „Damit sind wir in der Lage, die Waren auf kürzestem Weg, in der benötigen Menge und zur richtigen Zeit an die richtigen Stellen zu liefern.“

Hohe Flexibilität durch Routenzüge

Die fördertechnische Verknüpfung von Produktion und Lager erfolgt über einen Routenzug pro Etage, der mit jeweils zwei Wagen oder Rahmen ausgestattet ist. „Das gesamte Konzept ist auf starkes Wachstum ausgelegt“, erklärt Stefan Rueß, verantwortlicher Projektleiter bei Viastore. „Routenzüge bieten genau diese Flexibilität für die Zukunft. Produktionsinseln lassen sich damit ohne großen Aufwand vergrößern, verlegen oder verändern. Zudem können wir die Versorgung der Produktion auftragsunabhängig im Kanban-Prinzip oder auftragsgebunden durchführen.“ Die Routenzüge bringen auch die gefertigten Produkte wieder zurück ins Lager und sind ein Kernelement des neuen Konzepts, um das herum alle weiteren Maßnahmen entwickelt wurden.

Vollautomatische Be- und Entladung

Die aus der Produktion kommenden Routenzüge stellen die mit Waren beladenen Racks in die Be- und Entladestation. Ein kleines feststehendes Regalbediengerät ent- und belädt die Racks vollautomatisch mit Behältern, die die Waren für die Produktion enthalten. Diese warten bereits in einem Sortierpuffer, der über die Fördertechnik aus dem AKL bedient wird. Jedes Rack wird mit genau dem beladen, was eine bestimmte Arbeitsplatzinsel in der Produktion benötigt. Die Mitarbeiter legen die gefertigten Waren ebenfalls in den Racks ab, die an den Produktionsinseln abgestellt sind und bei der nächsten Tour des Routenzuges mitgenommen werden.

Um die vollautomatische Be- und Entladung realisieren zu können, hat Phoenix Contact Connector Technology neue Ladehilfsmittel für die Produktionsversorgung beschafft. Insgesamt vier verschiedene Behältertypen sind heute im Werk Herrenberg im Einsatz – in zwei Grundmaßen und zwei Höhen. Diese werden auch von den Lieferanten genutzt, die mit ihnen das von Phoenix Contact bestellte Material auf Paletten anliefern. Auch hier setzt das Unternehmen voll auf Automatisierung: Ein Knickarmroboter mit Multifunktionsgreifer nimmt die Palettendeckel ab und setzt die Behälter zur Einlagerung im AKL auf ein Transportband.

Einheit von WMS und Anlagentechnik

Das Lager- und Materialfluss-Management-System „Viadat 9.0“ von Viastore steuert und verwaltet sämtliche Prozesse. „Wir betrachten Anlagentechnik und Software als Einheit“, erklärt Reiner Schäfer. „Viadat“ lässt sich dank seiner Skalierbarkeit und seines modularen Aufbaus einfach mit Funktionen, Lagertypen oder Schnittstellen erweitern. „Aufgrund der hohen Artikelvarianz und Flexibilität haben wir die Routenzugsteuerung und die Palettierstation in ‚Viadat‘ integriert“, erläutert Stefan Rueß. Zudem überzeugte das WMS die Verantwortlichen bei Phoenix Contact durch seine Unabhängigkeit von Plattformen und Systemen. „Zunächst musste die Lager- und Materialflussmanagement-Software über eine Schnittstelle zu unserem ERP-System ABAS verfügen“, skizziert Reiner Schäfer die Anforderungen. „Sie sollte aber auch für einen späteren Wechsel zu SAP geeignet sein.“ Kein Problem für „Viadat“, das eine Standardschnittstelle zu allen gängigen ERP-Systemen hat.

Die Lager-Mitarbeiter bedienen das System an den manuellen Arbeitsplätzen mithilfe von Touchscreens. Innovative Handschuhscanner in Verbindung mit Handhelds im Smartphone-Design kommen auf den Routenzügen und auf dem Schmalgangstapler zum Einsatz. „Mit der sehr übersichtlichen Visualisierung auf dem Dashboard ermöglicht ‚Viadat‘ es uns, alle Leistungsparameter der Anlage im Blick zu haben und eventuelle Störungen schneller zu beseitigen“, ergänzt Reiner Schäfer.

Höchstmaß an Lieferperformance

Mit dem neuen Fertigungs- und Logistikkonzept kann Phoenix Contact Connector Technology die Produktionsversorgung straffen, sämtliche Prozesse laufen wesentlich effizienter „Durch die neue Struktur sind wir in der Lage, kurzfristig die Produktion umzustellen und den Kunden ein Höchstmaß an Lieferperformance zu bieten“, zeigt sich Reiner Schäfer begeistert. Und mit der flexiblen und skalierbaren Lagertechnik und Produktionsversorgung hat das Unternehmen bereits die Basis für zukünftige Erweiterungen geschaffen. (ck)

Eine Information von Viastore