Eine Investition in die Zukunft

Neues Lager-Setup für weiteres Wachstum und künftige Marktanforderungen

In einem komplexen Retrofit-Projekt hat Körber bei laufendem Betrieb die Werkslogistik der Molkerei Weihenstephan mit modernsten Automatisierungssystemen auf den neuesten Stand der Technik gebracht und die Logistik mit neuem Setup auf weiteres Wachstum und künftige Marktanforderungen ausgerichtet. Getreu dem Markenversprechen von Weihenstephan „Wir machen uns mehr aus Milch“ macht Körber mehr aus der Intralogistik seiner Kunden.

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Layout: Austausch Fördertechnik im Versand Bild: Körber
Layout: Austausch Fördertechnik im Versand Bild: Körber

Hohe Innovationskraft und die Kompetenz für anspruchsvolle Milchprodukte haben Weihenstephan zu einer der führenden deutschen Molkereimarken gemacht. Im Kühlregal finden sich heute rund 70 weißblaue Produkte in verschiedenen Segmenten, darunter auch Joghurt, Quark, Skyr und Pudding mit Sahne. Zu den Bestsellern der Traditionsmolkerei zählen die Weihenstephan Milch, Butter, Sahne und Kakao.

Die Molkerei hat eine lange Tradition. Am Weihenstephaner Berg wurde im Jahr 1021 von Benediktinern das Kloster Weihenstephan gegründet. Dem Erbe der Mönche verpflichtet, achtet die Molkerei Weihenstephan auf den besonders sorgfältigen Umgang mit dem wertvollen Rohstoff Milch. Weil in der Produktion Wert auf jedes Detail und besonders schonende Verfahren gelegt wird, bleiben die wichtigen Inhaltsstoffe, der unverfälschte Geschmack und die ganze Qualität erhalten.

So entsteht bei Weihenstephan seit Jahrhunderten nur Bestes aus Milch. Die Identifikation mit der bayerischen Heimat zeigt sich auch in den weißblauen Farben des Unternehmens. Heute verarbeiten zirka 180 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter wertvolle Milch zu 380 Millionen Milchprodukten. Produziert wird rund um die Uhr an sieben Tagen die Woche.

Intralogistik auf dem neuesten Stand der Technik

Mit der Installation von sieben Regalbediengeräten (RBG) im Hochregallager und verschiedenen Fördertechnikbereichen, welche den innerbetrieblichen Transport der Premiumprodukte übernehmen, hat man in Freising dabei von Beginn an erfolgreich auf weitgehend automatisierte und standardisierte Prozesse gesetzt. Mit der steten Erweiterung der Produktionsanlagen und angesichts der technologischen Weiterentwicklungen konnte die gefordert hohe Verfügbarkeit der Bestandsanlage kaum noch Schritt halten. Entsprechend sollte die Intralogistik durch ein Modernisierungsprojekt auf den neuesten Stand der Technik gebracht werden, um weiteres Wachstum und Wettbewerbsfähigkeit im Markt abzusichern.

Statement Weihenstephan: „Auch beim technologischen Fortschritt legt Weihenstephan größten Wert auf Qualität. Das Retrofit-Projekt war eine bewusste Investition in die Zukunft, um den weiter steigenden terminlichen und qualitativen Anforderungen gerecht werden zu können. Mit dem erfolgreichen Abschluss dieses Projekts sehen wir uns gut gerüstet für die zukünftigen intralogistischen Aufgaben.“

„Wir blicken auf ein anspruchsvolles Projekt zurück, bei dem das Retrofit angesichts hoher Hygienestandards und eines durchgängigen Drei-Schicht-Betriebs nur mit einem exakt abgestimmten Migrationskonzept und Zeitplan realisierbar war“, erklärt Körber-Projektleiter Klaus Seidenspinner die komplexen Anforderungen und ergänzt: „Da es bei den Projektzielen neben der Harmonisierung der Systemarchitektur und Automatisierungstechnik auch um die Anpassung und Erweiterung der Sicherheitstechnik der gesamten Anlage ging, war eine umfassende Koordination der einzelnen Realisierungsschritte erforderlich. Wir konnten dabei unsere umfangreiche Expertise und unser komplettes Retrofit-Portfolio erfolgreich zum Einsatz bringen.“

Eine nachhaltige Einschränkung des Betriebs sowie eine Unterbrechung von Produktion oder Lieferbereitschaft durch den Projektverlauf waren ausgeschlossen. Weihenstephan konnte lediglich mit einer Vorlaufzeit von drei Wochen für mögliche Umbaufenster die Maßnahmen aktivieren. Unter diesen Prämissen legte Körber ein flexibles Konzept auf, mit dem bereits nach 13 Monaten die Modernisierung abgeschlossen war. Seither führt modernste und harmonisierte Steuerungs- und Automatisierungstechnik den operativen Betrieb der Gesamtanlage.

Projektrealisierung erfolgte in zwölf Stufen

„Die Systemarchitektur der Bestandsanlage erforderte eine maximale Transparenz der Schnittstellen und Telegramminhalte. Hier lagen die Herausforderungen in der Kommunikationsstruktur der IT-Architektur“, sagt Seidenspinner. Folglich wurden im ersten Realisierungsschritt zunächst die prozessbezogenen Telegramme, aus dem Bestandssystem analysiert. Darauf aufbauend programmierte Körber einen „Gateway“, mit dem sich die Telegramme an die Logiken der neuen TIA-Steuerungen anpassen ließen. Damit war die Basis für die weiteren Stufen gelegt und das Gesamtsystem für die nächsten komplexen Umbauschritte stabil und für Weihenstephan und Körber jederzeit beherrschbar.

Die sieben RBG konnten mit Umbauschritt 2-8 sukzessive auf die moderne TIA-Steuerung umgestellt und in den Prozessablauf integriert werden. Bei den drei unterschiedlichen Bauarten der RBGs wurde eine einheitliche Systemumgebung hergestellt, um Bedienern und Instandhaltern ein möglichst harmonisiertes Umfeld herzustellen. „Bei allen RBG wurde das maximal mögliche Retrofit-Portfolio ausgeschöpft. Nach der Demontage stand nur das Stahlskelett in der Gasse“, so Seidenspinner. Ergänzend zur neuen Steuerungsarchitektur und dem intelligenten Systemdesign wurde auch die komplette Aktorik und Sensorik, der Tausch der Seiltrommeln, das Schleifen der Fahrschienen und ein neues Brandmeldesystem integriert. Parallel installierte man die System-Optimierungen im Materialflussrechner und band sie in die Kommunikationsstruktur mit dem vorhandenen Warehouse-Management ein.

In den Umbaustufen 9-12 wurden auch die vier Fördertechnik-Steuerungen in die neue TIA Systemumgebung integriert und mit neuen Bedien-Panels (HMI), neuer dezentraler Peripherie und neuer Scanner-Technologie an ProfiNET angebunden. Der parallele Aufbau der neuen intelligenten Baugruppen ermöglichte es, die Gesamtanlage über diverse Testszenarien zu fahren, um für Weihenstephan jederzeit eine maximale Verfügbarkeit des Betriebes zu gewehrleisten. Die Querverschiebewagen und die Vertikalförderer wurden ebenfalls komplett mechanisch und elektrisch überholt und mit neuer Antriebs- und Regeltechnik und intelligenten Positioniersystemen ausgestattet. Ein weiterer wesentlicher Bestandteil der Anlagenoptimierungen waren die hohen Vorgaben für die Erweiterung der Personenschutzeinrichtungen an den signifikanten Gefahrenstellen.

Optimiertes Handling und effiziente Umlagerungsprozesse

Im Zuge der laufenden Projektrealisierung entschloss sich die Molkerei Weihenstephan, einen Teil der Versandbahn zu tauschen und mit neuer Technik auszustatten. Agile Planung und Einbindung in das Migrationskonzept der Förderanlage machten auch diese Aufgabe ohne wesentliche Betriebseinschränkungen lösbar. Die von Körber implementierte Anlagenvisualisierung unterstützt dabei die Transparenz der Prozesse im gesamten Hochregallager. Die Umstellung auf moderne Steuerungstechnik sorgt für schnelle Reaktionszeiten, optimiertes Handling, effiziente Umlagerungsprozesse und Auslagerungen für die reibungslose Versandbereitstellung. (ck)

Eine Information von Körber

Redaktion (allg.)

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Eine Investition in die Zukunft
Seite 54 bis 55
19.08.2022
Neues Lager-Setup für weiteres Wachstum und künftige Marktanforderungen
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