Fünf Schritte für eine effiziente Produktionslogistik

Logistik und Produktion sind häufig noch immer konzeptionell voneinander getrennt. Zum Erfolg führt das jedoch nicht, argumentiert der Aachener Optimierungsspezialist Inform. Mit folgenden fünf Schritten erreichen Unternehmen ein effizientes Zusammenspiel dieser beiden zentralen Bereiche.

Noch zu selten erkennen Unternehmen, welche unnötigen Probleme ihnen die Arbeit in der Intralogistik erschweren. Waren Just-in-Time-Konzepte früher fast ausschließlich bei Automobilherstellern im Einsatz, haben viele produzierende Mittelständler in den vergangenen Jahren aufgeholt: Ausgefeilte Prozesse mit moderneren Technologien sorgen für möglichst viel Flexibilität und Stabilität in der Produktion, die volatile Bedarfe abfangen und individualisierte Kundenwünsche berücksichtigen soll. Eine Logistik organisiert auf Sicht und Zuruf kann da nicht mehr mithalten, zu umfassend und komplex sind die Aufgaben. Inform hat fünf entscheidende Maßnahmen identifiziert, um die Produktionslogistik effizienter zu gestalten:

1. Kooperation auf Augenhöhe: Der erste, aber vielleicht auch schwerste Schritt ist es, eine Kommunikation auf Augenhöhe zwischen Logistik und Produktion zu etablieren. Ist die nicht gegeben, führen oft auch umfangreiche Investitionen in Technologie nicht zu den gewünschten Ergebnissen. Es braucht eine Kultur der Zusammenarbeit.

Es ist die Aufgabe der Logistik, mit der Produktion ins Gespräch zu kommen, ihre Bedürfnisse zu verstehen und zur Erfüllung dieser interne Service-Level-Agreements zu vereinbaren. Die Produktion auf der anderen Seite – gerne als Kernstück eines produzierenden Unternehmens bevorzugt behandelt – ist auch dann noch von der Logistik abhängig, wenn viel Geld in die Verbesserung der Fertigungsprozesse geflossen ist.

Da immer weniger Lagerflächen direkt in Produktionsnähe vorhanden sind, muss der An- und Abtransport von Materialien und Behältern effizient verlaufen. Daher sollte die Fertigung auch für die Logistik transparenter werden und von einer spontanen Auftragserteilung auf Zuruf absehen.

2. Optimierungsalgorithmen: Nicht zu wissen, wo sich im Unternehmen gerade Stapler, Materialien, Leergut oder andere Ressourcen befinden, ist ein häufiger Grund für den Einsatz eines fortschrittlichen Transportleitsystems. Der Bedarf an Transparenz ist berechtigt, hilft Disponenten unter Zeitdruck aber auch nur bedingt, da oft eine Vielzahl an Aufgaben ansteht, für die nur begrenzte Ressourcen zur Verfügung stehen. Allein für zehn mögliche Transportaufträge gibt es rund 3,6 Millionen mögliche Reihenfolgen, diese abzuarbeiten.

Aus diesem Grund darf ein Transportleitsystem nicht nur auf Transparenz setzen. Es bedarf intelligenter Optimierungsalgorithmen, die aus der spezifischen Situation ad-hoc ableiten können, welche Stapler, Routenzüge oder Fahrerlose Transportsysteme (FTS) welchen Auftrag als nächstes durchführen sollten. So bildet das Transportleitsystem das bestmögliche Matching von Aufträgen und Ressourcen und bedient optimal das Auftragsnetz als Ganzes.

Neu entstandene Aufträge werden mit Hilfe der Optimierungsalgorithmen sofort in die Gesamtplanung einbezogen. So wird für jede aktive und verfügbare Ressource in Sekundenschnelle ein geeigneter Folgeauftrag bzw. passende Auftragskombinationen errechnet.

3. Vorausplanen: Doch die Komplexität der Produktionsumgebungen steigt. Auch mittelständische Firmen führen Lean Management Methoden ein oder errichten Fertigungsanlagen, die flexibel ganz unterschiedliche Produktionsprozesse durchführen könnten. Je flexibler die Fertigung mit ihren täglichen Ansprüchen, umso komplexer und relevanter für den Erfolg ist die Logistik.

In diesem Zusammenhang ist es wichtig, Zukunftsaspekte einzubeziehen und die Prozesse so langfristig wie möglich zu betrachten. Den Blick in die Glaskugel gibt es nicht, daher gilt es, das Unplanbare so planbar wie möglich zu machen. Statt also nur kurzfristig Transportaufträge in einem ERP-System zu generieren und an das Transportleitsystem zu übertragen, sollten Prozesse aufgesetzt werden, durch die sich der Bedarf auch einige Tage im Voraus prognostizieren lässt. Auf diese Weise lassen sich Ressourcen und die Einsatzpläne von Mitarbeitern bedarfsgerecht planen. Solche Planungsprozesse können Transportleitsysteme unterstützen, indem sie Bedarfe von morgen simulieren.

4. Vorhandene Daten nutzen: Ein häufiges Hindernis ist, dass Unternehmen die Qualität ihrer Daten unterschätzen. Oft sind – über viele verschiedene Systeme verstreut – bereits genug Daten in ausreichender Qualität vorhanden, die aber strukturiert und konsolidiert werden müssen, damit ein Transportleitsystem mit entsprechendem Vorlauf planen und diese Planung in die Optimierung miteinbeziehen kann. Schließlich soll die Logistik nicht nur Brände löschen, sondern mit stabilen Prozessen zur Termintreue und Liefergeschwindigkeit der Produktion beitragen.

5. Machine Learning: Wer die ersten Schritte gemeistert hat, kann darüber nachdenken, die nun ganzheitlich betrachteten Daten mittels Machine-Learning-Algorithmen weiter zu untersuchen. Dadurch werden Korrelationen in der Datenflut sichtbar, die der menschlichen Perspektive entgehen. Unter Berücksichtigung verschiedener Daten aus verschiedenen Quellen könnten beispielsweise Saisonalitäten oder Auftragskombinationen entdeckt werden, deren Abfertigung besonders leicht oder besonders schwer fällt. Diese Erkenntnis lässt sich dann dafür nutzen, die eigenen Abläufe weiter zu verbessern.

„Gerade jetzt ist es wichtig, nicht einfach nur in einen Hype zu investieren“, sagt Matthias Wurst, Leiter Business Development Industrielogistik bei Inform. „Wir glauben, dass Digitalisierungsprojekte daraufhin abgeklopft werden sollten, ob sie auf genau die Ziele einzahlen, die man auch erreichen möchte. Dazu müssen manchmal neue Wege gegangen und die Synergien von Produktion und interner Logistik aufgedeckt und ausgeschöpft werden, um für das Unternehmen insgesamt mehr Effizienz und Resilienz herauszuholen."

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