Exakt getaktetes Warenhandling

Exakt getaktetes Warenhandling

Verschiedene Shuttle-Systeme für variierende Anforderungen

Die Kunden erwarten heutzutage Geschwindigkeit, Genauigkeit und Flexibilität über den gesamten Bestell- und Lieferprozess hinweg. Unternehmen stehen daher unter zunehmendem Druck, da die Anzahl der Artikelpositionen ständig zunimmt und Bestellungen variabler Größe in immer kürzerer Zeit geliefert werden müssen.

1. Bei IFM ist mithilfe des „Adapto“-Shuttle-Systems der einfache Zugriff auf rund 8.000 verschiedene Produkte an 23.320 Lagerplätzen gewährleistet. (Quelle: Vanderlande)
2. Im Rahmen der ersten Baustufe werden bei Förch insgesamt 32 „Quickstore-Microshuttle“ eingesetzt, gleichmäßig verteilt auf 16 Gassen in zwei Ebenen. (Quelle: Vanderlande)
3. Bei Edeka Südwest Fleisch bildet der Lagerbereich mit seinen „Quickstore-HDS“-Shuttles das Herzstück des Systems. (Quelle: Vanderlande)
4. „Adapto“ ist ein automatisiertes Ein- und Auslagersystem, das auf 3D-Shuttle-Technologie basiert und integrierte Funktionen zum Sortieren und Sequenzieren bereitstellt.  (Quelle: Vanderlande)

Vor dieser Herausforderung stand auch das Familienunternehmen IFM Electronics und bat Vanderlande um Unterstützung bei der Planung und Realisierung eines neuen Logistiksystems zur Bewältigung seiner intralogistischen Herausforderungen. Shuttle-Systeme von Vanderlande sind in verschiedensten Branchen mit variierenden Anforderungen einsetzbar und lassen sich mit unterschiedlichen Lastaufnahmemitteln und Lagergeometrien kombinieren.

Nachdem ein passender Standort in Essen gefunden wurde, arbeiteten die beiden Unternehmen von Beginn an eng zusammen, um eine Lösung auf der Grundlage des „Adapto“-Shuttle-Systems von Vanderlande zu entwickeln. „Adapto“ ist ein automatisiertes Ein- und Auslagersystem, das auf 3D-Shuttle-Technologie basiert und integrierte Funktionen zum Sortieren und Sequenzieren bereitstellt.

Zwei Einsatzbereiche für zwei unterschiedliche Systeme

Bei IFM ist jetzt mithilfe dieser 3D-Lösung jederzeit der einfache Zugriff auf rund 8.000 verschiedene Produkte an 23.320 Lagerplätzen gewährleistet. Sie umfasst: eine Regalstruktur über zehn Gänge mit integriertem Shuttle-Schienensystem, 25 multidirektionale Shuttles und sieben Lifte, die eine Bewegung der Shuttles zwischen den Regalebenen und Systemeingängen- und -ausgängen ermöglichen.

Jedes Shuttle kann jede Lagerposition innerhalb des Systems erreichen, wodurch eine nahezu 100-prozentige Warenverfügbarkeit gewährleistet wird. Zudem ermöglichen Wartungsbereiche mit zusätzlichen Treppenaufgängen einen schnellen Bedienerzugang für eine zügige Problembehebung, falls erforderlich. Das adaptive Grundkonzept soll außerdem eine einfache Erweiterung des Systems durch zusätzliche Shuttles und/oder Regalgassen bei laufendem Betrieb ermöglichen. Bereits in diesem Jahr will IFM das System um vier Regalgassen und 10.240 Stellplätze erweitern.

Auch die Förch-Unternehmensgruppe hat sich für die Errichtung eines neuen Logistikzentrums an den Generalunternehmer Vander-lande gewandt. Hier fiel die Entscheidung auf das automatisierte Ein- und Auslagersystem „Microshuttle“. Es ist Teil der „Quickstore“-Produktpalette von Vanderlande, die Regalbediengeräte, Shuttles und Lastaufnahmemittel umfasst. Die Shuttles sind nicht auf eine Lagerebene beschränkt, sondern können sich mittels eines Lifts zwischen den verschiedenen Regalebenen bewegen. Sie sind mit Kondensatoren ausgerüstet, damit sie eigenständig und ohne Stromschienen in den Gängen funktionieren, und nutzen drahtlose Kommunikation.

Im Rahmen der ersten Baustufe werden bei Förch insgesamt 32 „Quickstore- Microshuttle“ eingesetzt, gleichmäßig verteilt auf 16 Gassen in zwei Ebenen. Im Unterschied zu dem bereits bestehenden Logistikzentrum ist durch die komplett variable fördertechnische Anbindung der Pickarbeitsplätze an das neue „Microshuttle“-Lager nun eine wesentlich flexiblere Versorgung der Arbeitsplätze mit Artikel-Tablaren möglich. Ein weiterer positiver Effekt: eine deutlich schnellere Andienung der Auftrags- und Quelltablare an die Kommissionierarbeitsplätze, indem diese in einem oder drei zusätzlichen Turm-speichern zur Sequenzbildung kurzzeitig zwischengespeichert werden.

Drittes System für die Lagerung von Kartons und Behältern

Das dritte leistungsstarke Shuttle-System aus dem Vanderlande-Portfolio ist das „Quickstore HDS“ (High Dynamic Storage). Nach Angaben von Vanderlande eignet es sich ideal für die Lagerung von Kartons, Behältern und Trays, bietet ebenen-gebunden einen optimalen Zugriff auf eingelagerte Waren für eine Vielzahl von Anwendungen und kann sehr hohe Durchsatzraten erreichen. Das System unterstützt beispielsweise die Würth-Tochter Würth Svenska AB bei der Erhöhung der Liefergenauigkeit, Kostenreduzierung, aber auch bei der Verbesserung der ergonomischen Arbeitsbedingungen.

Die im Jahr 1967 gegründete schwedische Niederlassung bietet ein Sortiment von etwa 15.000 Lagerartikeln und eine Lieferzuverlässigkeit von 98 Prozent innerhalb von 24 Stunden. Eines der Hauptziele des Unternehmens liegt darin, die Ansprüche ihrer Kunden bezüglich Qualität und Service zu erfüllen. Um dieses Ziel zu erreichen, war eine Optimierung der Lagerprozesse unumgänglich. Mithilfe der Unterstützung von Vanderlande wurde eine Lösung auf Basis des „Quickstore-HDS“- Shuttle-Systems entwickelt, die dem Unternehmen eine schnelle Ein- und Auslagerung der Waren ermöglicht.

Im Wareneingang angelieferte Artikel werden an vier Wareneingangs-Arbeitsplätzen geprüft, mit einem Etikett versehen und in Behälter gelegt, in denen sie dann automatisch zu einem der drei „Quickstore-HDS“-Systeme transportiert werden. Hier werden die Artikel mit einer Leistung von 1.200 Doppelspielen pro Stunde auf insgesamt 23.700 Stellplätzen doppelttief eingelagert.

Die Auftragslisten eingehender Aufträge werden an einem dafür vorgesehenen Arbeitsplatz gedruckt und abhängig von Größe und Menge der Artikel in vier verschiedene Kartontypen gelegt. Diese Kartons werden jeweils zu einer der drei „Pick@Ease2“-Arbeitsstationen weitertransportiert, an denen die Artikel auftragsrein im Ware-zum-Mensch-Prinzip kommissioniert werden.

Flexibel auf Marktanforderungen reagieren

Ebenfalls mehr als zufrieden mit der Leistung des „Quickstore-HDS“-Shuttle-Systems zeigt sich Edeka Südwest Fleisch und erweitert gemeinsam mit Vanderlande das bestehende Logistikzentrum in Rheinstetten.

Das im Juli 2011 in Betrieb genommene, prozessketten-orientiert organisierte Werk zählt zu den leistungsfähigsten fleischverarbeitenden Betrieben in Europa und wurde von Vanderlande als Logistik-Generalunternehmer in enger Kooperation mit Edeka Südwest geplant und realisiert.

Das erhöhte Aufkommen der Handelsware mit zusätzlichen Artikeln und erhöhter Eigenproduktion kann durch die intralogistische Erweiterung des Wareneingangs aufgenommen werden. Dabei wird die eingehende Handelsware sowohl auf Palette in das Hochregallager (HRL) als auch direkt vereinzelt mithilfe der 306 HDS-Shuttles in das Automatische Kleinteilelager (AKL) eingelagert werden. Nach einer Zwischenlagerung im HRL wird die Ware an den Depalettierstationen vereinzelt und ebenfalls in das AKL eingelagert.

Der Lagerbereich mit seinen „Quickstore-HDS“-Shuttles bildet erneut das Herzstück des Systems. Im Gegensatz zum Bestands-HRL mit etwa 3.500 Stellplätzen wird das neue HRL mit etwa 3.800 Stellplätzen selbsttragend in Silobauweise aufgebaut. Im Haupt-AKL befinden sich insgesamt 108.000 Stellplätze. Dies stellt mehr als eine Verdopplung der Anzahl an Lagerplätzen sowohl im AKL als auch im HRL dar.

Die besondere Herausforderung dieses Projektes liegt in der Erweiterung bei laufendem Betrieb sowie in den Temperaturen im Bereich von 0-2 Grad Celsius. Zur Absicherung dieses erhöhten Schwierigkeitsgrades wurde zunächst eine statische Vorauslegung der Erweiterungsbereiche durchgeführt sowie das neue Gesamtsystem komplett simuliert. (ck)

Technische Logistik 09/2018 PDF-Download (1.79 MB)