Ersatzteillogistik von Arçelik optimiert

Vom Zentrallager in Gebze bei Istanbul erfolgte bisher die direkte Ersatzteil-Belieferung von Fachhändlern, Technikern und Servicepartnern. Zudem wurde Ware im Hub & Spoke-System an acht Regionallager verteilt. Das Ergebnis einer modell- und simulationsbasierten Netzwerkanalyse mit Einsatz der SCO-Software „Sim Chain“, auf Basis von Echtdaten und Forecasts, führte zu einer Neuverteilung der Zuständigkeitsbereiche, sodass sich nun mit nur fünf Regionallagern weiterhin eine zeitnahe Belieferung der Kunden gewährleisten lässt – bei gleichzeitig deutlicher Servicelevel- und Produktivitätsverbesserung sowie Kostensenkung.

Neue Lagerstruktur und automatisierte Prozesse

Auf Basis der Ansprachehäufigkeit und des Artikelvolumens – die Bandbreite reicht von winzigen Schrauben bis hin zu großen, gewichtigen Klimageräten – ermittelte Pierau Planung verschiedene Lagertypen und entwickelte eine neue Einteilung der Lagerzonen. Für die Schnelldreher und die behälterfähigen Ersatzteil-Artikel, die 80 Prozent des Gesamtvolumens ausmachen, wird ein Shuttlesystem eingesetzt. Mit seiner Leistung von maximal 6.000 Aufträgen am Tag sei es ideal für die Abwicklung der Same-Day-Sendungen geeignet. Die zweistufige Kommissionierung erfolgt nach dem Ware-zum-Mann-Prinzip. Zusätzlich soll durch ein Hochregallager mit 30.000 Palettenplätzen Lagerkapazität für den Nachschub der Schnelldreher und für nicht behälterfähige Artikel geschaffen werden. Für Großteile, die in hoher Anzahl pro Artikel bereitgehalten werden müssen, wird ein Durchlaufregal installiert, das Kapazitäten für 300 Palettenplätze bereithält. Ferner sollen durch einen zentralen Korridor im Paletten-Schmalganglager künftig Regalgänge schneller gewechselt und Fahrtwege in der Kommissionierung reduziert werden können.

Integration der Technik in das Bestandsgebäude

Eine wichtige Planungsgrundlage, die das Pierau Projektteam im Blick haben musste, ist die Integration der neu geplanten Anlagen in das zweigeschossige Bestandsgebäude. Die Shuttlelager-Vorzone kann zum Beispiel nicht beim Wareneingang im Untergeschoss platziert werden, da Fluchtwege, Treppenhäuser, Rampen sowie eine Vielzahl vorhandener Stützen dort berücksichtigt werden müssen. Hier sei die Drehung des Layouts die optimale Lösung gewesen.

Die Konsolidierung der Sendungsartikel und Kommissionen aus den unterschiedlichen Zonen erfolgt daher künftig geschlossen im Obergeschoss: Nachdem im Kommissionierbereich im Untergeschoss die behälterfähigen Artikel aus dem Shuttlelager in bis zu 800 Millimeter x 600 Millimeter große Kartons verpackt wurden, werden diese automatisch in das Obergeschoss transportiert und dort über einen automatischen Sorter auf die unterschiedlichen Regionallager-Ziele sowie auf die Direktrouten zu den lokalen 200 Fachhändlern, Technikern und Servicepartnern verteilt. Im Obergeschoss erfolgt zudem die Kommissionierung der Großteile, die manuell zugesteuert werden.