Ein noch nie dagewesenes Projekt

Ein noch nie dagewesenes Projekt

Automatiklager und moderne Software vereinfachen Prozesse, sparen Zeit und Kosten

Hohe Kosten durch extern angemietete Lagerflächen, Beschädigungen während des Transports, komplizierte Prozesse in der Lieferkette und der Wunsch nach einer besseren Umweltbilanz – das bewegte die VPK Frankreich dazu, neben seiner Produktionsstätte in Saint-Quentinin der Region Hauts-de-France ein 6.000 Quadratmeter großes automatisches Hochregallager zu bauen. Das 1935 gegründete Familienunternehmen bietet eine breite Palette maßgeschneiderter Lösungen für Verpackungen aus Well- und Vollpappe, Hülsen und Kantenschutz.

1. Um nicht mehr auf externe Lagerflächen angewiesen zu sein, entschied sich VPK in Saint-Quentin zum Bau eines Hochregallagers, das direkt an die Produktion angrenzt. (Quelle: VPK, viastore)
2. Bei VPK sind neben der Europalette mehr als vierzig weitere Paletten-Arten im Einsatz.  (Quelle: VPK, viastore)
3. Damit die sechs Regalbediengeräte die verschiedenen Paletten aufnehmen können, werden sie auf Slave-Paletten gepackt.  (Quelle: VPK, viastore)
4. Die automatisierten Prozesse vermeiden Beschädigungen, und dank „Viadat“ wissen die Mitarbeiter, wo sich welche Palette befindet. (Quelle: VPK, viastore)

VPK fertigt in Saint-Quentin Wellpappe – ein Produkt, das aufgrund seiner Beschaffenheit und der großen Anzahl verschiedener Formate bei vergleichsweise geringem Wert viel Platz in Anspruch nimmt. Dementsprechend sind Probleme bei der Lagerkonzeption und den Arbeitsabläufen keine Seltenheit. Die Lagerung von Wellpappe erzeugt hohe Kosten – insbesondere, wenn diese wie bei VPK über angemietete externe Flächen erfolgt. Denn dafür benötigt es stets zusätzliche Transportmittel wie LKW oder Gabelstapler, die das Produkt vom Werk zum Lager befördern. Dies hatte nicht nur negative Auswirkungen auf die Lieferkette, sondern auch für die Umwelt – ein großes Thema für die VPK-Gruppe, die sich stark für Nachhaltigkeit engagiert.

Ein Entschluss reift, ein geeigneter Partner wird gefunden

Um nicht weiter auf die externen Lagerflächen angewiesen zu sein, entschloss sich VPK dazu, seinen Produktionsstandort um ein automatisches Hochregallager zu erweitern. Mit diesem wollte das Unternehmen mehr Lagerkapazitäten schaffen, Engpässe vermeiden und seinen Kunden maximale Qualität bieten.Ein geeigneter Partner für das Projekt war schnell gefunden: Die französische Landesgesellschaft des Intralogistik-Experten Viastore, der in Saint-Jean-de-Braye bei Orléans ansässig ist. Als Generalunternehmer mit mehr als 50 Jahren Erfahrung bietet Viastore umfassendes Prozess-Know-how, modernste Anlagen-Technik und mit dem Warehouse Management System (WMS) viadat eine führende Software-Lösung für vernetzte und automatisierte Materialflüsse.

VPK war sich sicher: Nur mit einem automatischen Lager kann eine dynamische und permanente Transparenz aller Lagerbestände sowie die hohe Qualität des Produkts gewährleistet werden. „Statistisch gesehen, liegt die Hauptursache für qualitativ beeinträchtigte Wellpappe in Gabelstößen und Stößen bei der Handhabung. Dies wird mit einem automatisierten System umgangen – denn damit gibt es bis zum LKW keinen manuellen Eingriff mehr“, erläutert Philippe Tran, Generaldirektor von VPK für Frankreich, die Vorteile des automatischen Hochregallagers.

Produktion und Lagerung werden Nachbarn

Viastore realisierte für VPK ein doppelttiefes Hochregallager mit sechs Gassen, das auf insgesamt 6.000 Quadratmetern Platz für bis zu 25.000 Paletten bietet und eine Höhe von 37 Metern misst – eine in Frankreich noch nie dagewesene Lagergröße im Wellpappe-Sektor.

Durch seine direkte Anbindung an das Werk kann das Lager den internen Produktionsfluss direkt aufnehmen. Gelagert werden sowohl Fertig- als auch Halbfertigprodukte. Mehr als 40 verschiedene Palettenarten sind bei VPK im Einsatz, darunter auch die Europalette. Aufgrund dieser Vielzahl bedarf es vor der Ein- und Auslagerung eines Zwischenschritts: Bevor die Kundenpaletten eingelagert werden, packt ein Portalroboter diese auf Slave-Paletten, um die verschiedenen Formate zu standardisieren. Dann nehmen die sechs Regalbediengeräte, die auf die verschiedenen Palettengrößen optimiert sind, die Paletten auf – ein vollautomatisierter Prozess.

Für den Warenausgang werden die Paletten über das automatische Fördersystem zu zwei Vorbereitungszonen transportiert. Dort trennen zwei Roboter die verschiedenen Kundenpaletten von der Slave-Palette, bevor sie auf den acht verschiedenen Laderampen des Versandbereichs verteilt werden. Das Besondere hierbei: Die Kommissionierung erfolgt auf Grundlage eines von Algorithmen berechneten Ablaufs. Die Paletten werden in genau der Reihenfolge kommissioniert, in der sie benötigt werden, und anschließend auf versenkten Bodenförderern vorbereitet – dies simuliert die Beladung eines Lkw.

Sobald die Ladung vollständig ist, wird sie über den Bodenförderer zum Staplerfahrer transportiert, der die Paletten nur noch in der richtigen Reihenfolge in den Lastwagen verladen muss – ein echtes „Ware-zur-Person“-Prinzip. Während des Beladungsprozesses werden automatisch Fotoaufnahmen gemacht, um zu veranschaulichen, dass dieser ohne Zwischenfälle stattgefunden hat.

WMS steuert die Prozesse und managt das Lager

Die Artikel im Lager sowie sämtliche Transporte und Arbeitsabläufe werden vom Warehouse Management System (WMS) „Viadat“ gemanagt und gesteuert. Das intuitive Lagerverwaltungssystem wurde von der Viastore Software GmbH, Schwestergesellschaft der Viastore Systems, entwickelt und verfügt bereits im Standard über mehr als 2.500 Logistik-Funktionen, die kundenspezifisch erweitert und angepasst werden können.

Die wesentlichen Aufgaben von „Viadat“ im Lager von VPK sind die Steuerung des Inputs sowie Outputs der Fertigprodukt- und Halbfertigprodukte sowie die Verwaltung der ein- und ausgehenden Slave-Paletten. Hierbei organisiert das System auf Grundlage der eingehenden Lieferaufrufe in Echtzeit eine kontinuierliche Steuerung der Paletten nach dem Fifo-Prinzip (First in – First out). Je kürzer sich eine Palette also vor der Auslieferung befindet, desto weiter vorn im Regal wird sie platziert. Dieses Prinzip ist in einem manuellen oder staplerbedienten Lager nur äußerst aufwendig umsetzbar.

Des Weiteren übernimmt „Viadat“ das Stapeln leerer Kundenpaletten sowie deren Rückführung. Auch Kundenrückläufer werden mithilfe des Lagerverwaltungssystems abgewickelt. Dank seiner Standard-Schnittstelle steht viadat stets im engen Austausch mit dem ERP-System „GesPack“, das VPK im Einsatz hat.

Lagerkapazitäten gesteigert, CO2-Fußabdruck verbessert

Gleich nach Inbetriebnahme des Palettenlagers wird der Nutzen offensichtlich: Durch die Automatisierung werden Beschädigungen am Produkt vermieden, die Palettierung verfügt über eine bessere Qualität und die einzelnen Paletten lassen sich genauer identifizieren. „Durch ‚Viadat‘ ergibt sich eine deutlich größere Transparenz. Die Mitarbeiter wissen zu jeder Zeit, wo sich welche Palette befindet. Die gesamte Logistikkette von VPK ist nun deutlich zuverlässiger und effizienter als zuvor“, fasst der für das Projekt zuständige IT-Projektmanager von Viastore Systems Frédéric Juillet zusammen.

Durch die schrittweise Auflösung der externen Lagerflächen spart VPK auf lange Sicht Kosten. Zudem bietet das Hochregallager mehr Kapazität, wodurch sich das Unternehmen bei der Gesamtproduktion nicht mehr einschränken muss. Doch nicht nur der finanzielle Aspekt oder der Wunsch nach mehr Rentabilität werden mit dem Lager erfüllt.

Auch die Nachhaltigkeit und ein besserer CO2-Fußabdruck für die VPK-Gruppe spielte eine große Rolle: Dank einer großen Regenwassersammlung ist der Standort Saint Quentin nun bei der Wasserversorgung autonom. Die Anlage wurde mit Weitsicht entworfen und bietet genügend Kapazität, um ein zukünftiges Wachstum von 50 Prozent aufzufangen. (jak)

Technische Logistik 06/2021 PDF-Download (1.64 MB)