Durch Farben visuell abgegrenzt

Der 14-Millionen-Euro-Bau in Günzburg (Bayrisch-Schwaben) ist die bisher größte Einzelinvestition in der über 90-jährigen Firmengeschichte von Scheppach. „Damit stellen wir die Weichen für die Entwicklung von einem reinen Produktionsunternehmen hin zu einem der modernsten, vertriebs- und serviceorientierten Handelsunternehmen in unserem Branchensegment“, erläutert Ullrich Voigt, Abteilungsleiter Versand & Logistik bei Scheppach.

Die 1927 gegründete Fabrik von Holzbearbeitungsmaschinen wächst beständig und seit Gründung der Tochtergesellschaft Woodster und dem damit verbundenen Einstieg ins DIY-Werkzeuggeschäft rasant: 2019 hat das Unternehmen die 200-Millionen-Umsatzmarke durchbrochen. „Um auch zukünftig weiter zu wachsen und den Erwartungen unserer Kunden im Zeitalter des E-Commerce noch besser entsprechen zu können, zentralisieren wir mit dem neuen Logistikzentrum unsere diversifizierte Lagerstruktur und führen ein neues Warehouse-Management-System ein, um unsere Abläufe effizienter und transparenter zu gestalten und Umlagerungs- sowie Handlingprozesse zu optimieren.“

Flexible Kennzeichnung des Blocklagers

Das neue Versandlager bietet auf rund 21.000 Quadratmeter Nutzfläche Platz für über 18.000 Paletten. Hier hält Scheppach mehr als 350 verschiedene, selbst produzierte Maschinen sowie Handelsware in einem Block- und einem Palettenregallager vorrätig. Die 8.400 Palettenstellplätze im Blocklager – 50 pro Gasse – sind mit 168 Schildern gekennzeichnet, die der Kölner Spezialist ONK kundenindividuell gefertigt und vor Ort montiert hat.

Die Schilder werden in der gewünschten Höhe, im Falle von Scheppach in fünf Meter Höhe, mittels einer Unterkonstruktion von der Hallendecke abgehängt. „Das hat gleich mehrere Vorteile“, sagt Voigt. „Einerseits ist die Beschriftung wesentlich beständiger als Kennzeichnungen am Boden, die durch Staplerverkehr schnell abnutzen. Andererseits halten uns die Schilder deutlich flexibler, weil sie sich dank Lochleisten und Haken einfach und schnell austauschen bzw. umhängen lassen.“ Für eine optimale Lesbarkeit der Barcodes sind die Schilder nicht nur mit einer retroreflektierenden Folie versehen, sondern auch abgekantet. So hängen sie nicht in der Vertikalen über dem Boden, sondern angewinkelt.

Barcodeetiketten liegen plan auf Profilen auf

Die Pickplätze im Palettenregallager hat ONK mit knapp 2.000 farbigen Man-down-Etiketten, auch als Mehrebenen-Etiketten bekannt, gekennzeichnet. „Wir bewirtschaften das Lager mit Schubmaststaplern, deshalb haben wir uns für diese Etiketten entschieden“, so Voigt. Aus PVC gefertigt und mit seitlichen Klebestreifen versehen, liegen sie anders als herkömmliche Papier- oder Folienetiketten nur auf den Profilkanten auf – der Barcode lässt sich von dieser ebenen Fläche problemlos auslesen. Angebracht sind die Etiketten an der untersten Traverse. Darauf nebeneinander aufgedruckt sind die Barcodes aller fünf Regalebenen, die durch eine individuelle Hintergrundfarbe, zum Beispiel Hellgrau für die erste und Rot für die fünfte Ebene, voneinander visuell abgegrenzt werden.

Für eine schnelle und fehlerfreie Zuordnung ist die Ziffer für die Regalebene in der klarschriftlichen Darstellung der Lagerplatzkoordinate größer und fett geschrieben. Beim Ein- und Auslagern scannt der Kommissionierer im Schubmaststapler dann nur den Barcode des Stellplatzes auf dem für ihn gut erreichbaren Man-down-Etikett und steuert mit der Gabel die dazugehörige Ebene an.

Vorort-Besichtigung und Muster zum Testen

Ausreichend Platz für Lagervorhaltung sowie eine systematische Kennzeichnung sind Grundvoraussetzung für Lieferfristen innerhalb weniger Stunden – die High-End-Herausforderung moderner Handelsunternehmen. „Die Straße ist lang, die Kennzeichnung ist sozusagen die Hausnummer der Palette“, so Voigt. Und weil Standardlösungen selten das gewünschte Ergebnis bringen, hat sich ONK im Vorfeld bei einem Vorort-Termin ein Bild von den Gegebenheiten bei Scheppach gemacht und die am besten geeigneten Lösungen erarbeitet.

Anhand von Mustern konnte der Maschinenhersteller anschließend die Kompatibilität der Barcodeschilder mit den von ihm verwendeten Scannern ausgiebig testen. „Auf unsere Anfragen hat ONK immer schnell reagiert, weil die Kommunikationswege kurz sind“, zeigt sich Voigt zufrieden. „Auch die Umsetzung war sehr zuverlässig und die Montage hat problemlos geklappt.“ Seit Februar ist das neue Logistikzentrum in Betrieb, nachdem noch das Finetuning der Warenverteilprozesse mittels intelligenter IT sowie der automatisierten Abläufe abgeschlossen worden war.