Der Weg ist das Ziel

Der Weg ist das Ziel

Feinkosthersteller erhöht Automatisierungsgrad in Produktion und Logistik

Durch die Implementierung eines Fahrerlosen Transportsystems (FTS) hat der Feinkosthersteller Wernsing den Automatisierungsgrad in Produktion und Logistik weiter erhöht. Zwei Gegengewichtstapler sorgen für reibungslose Paletten-Transporte rund um die Uhr und unterstützen die Strategie des Unternehmens, die gesamte Supply Chain sukzessive zu synchronisieren.

1. Im Leerpalettenlager verbringt das FTF unterschiedlichste Ladungsträger zielsicher an den zugewiesenen Lagerplatz. (Quelle: MLR Gruppe)
2. Das FTF ist in der Lage, Pallettenpulks nicht nur zweifach, sondern auch dreifach übereinander zu stapeln. (Quelle: MLR Gruppe)
3. An der Parkstation wird die Li-Ionen-Batterie (44,4 V/280 Ah) kontinuierlich aufgeladen. (Quelle: MLR Gruppe)
4. An den Übergabepositionen der beiden Fördertechnikstrecken übernimmt/übergibt das FTF die zur Ein- bzw. Auslagerung vorgesehenen Palettenstapel. (Quelle: MLR Gruppe)
5. Via eingehauster Fördertechnik werden Paletten mit Bratkartoffeln am Lastübergabeplatz bereitgestellt. (Quelle: MLR Gruppe)
6. Die aufgenommenen Kisten werden vom FTF zu einem zugewiesenen Bodenplatz im Umfeld der Produktion transportiert. (Quelle: MLR Gruppe)
7. Das FTF transportiert die Palette mit Kartoffelkisten zur Weiterverarbeitung und überwindet dabei eine fünfprozentige Steigung. (Quelle: MLR Gruppe)
8. Tobias Steenken, Leitung Werks-Logistik bei Wernsing Feinkost (Quelle: Wernsing/Feinkost)

Die Erfolgsgeschichte des Lebensmittelspezialisten wurde 1962 mit Gründung eines Produktionsbetriebs für Pommes Frites in Gang gesetzt. Heute ist Wernsing Feinkost praktisch „in aller Munde“. Ob Kartoffelprodukte, Antipasti, Brotaufstriche, Desserts, Dressings und Saucen, Pasta und Pikantes, Salate oder Suppen und Eintöpfe – das breite Sortiment unter dem Dach der Wernsing Food Family bietet Gaumenfreuden für jeden Geschmack und Anlass.

Aktuell ist die Gruppe mit mehreren Betrieben in sechs europäischen Ländern vertreten und beschäftigt rund 3.850 Mitarbeiter, die jährlich einen Umsatz von über einer Milliarde Euro erwirtschaften. Die Produkte samt verbundener Dienstleistungen sind beim Fachgroßhandel, bei Lebensmitteleinzelhändlern, Discountern und Industriepartnern nicht nur deutschlandweit, sondern auch international gefragt.

Produktion und Logistik eng verzahnt

In Addrup-Essen (Oldenburg), Stammsitz der Wernsing Feinkost GmbH, sorgen rund 1.100 Mitarbeiter für eine erfolgreiche Fortsetzung der Unternehmensgeschichte. Fest verankert im Erfolgsrezept des Familienunternehmens ist ein kontinuierlicher Verbesserungsprozess. Im Zuge dessen werden auch die Prozesse in Produktion und Logistik stets auf neue Anforderungen getrimmt. Die Implementierung von zwei Fahrerlosen Transportfahrzeugen (FTF) versteht sich – neben dem jüngst abgeschlossenen Neubau eines vollautomatischen, in drei Klimazonen eingeteilten Hochregallagers – als wichtiger Baustein eines ganzheitlichen Gesamtkonzepts. „Neben der Qualität der angebotenen Waren ist die Logistik ohne Frage entscheidend für den Geschäftserfolg“, berichtet Tobias Steenken, Leitung Werks-Logistik bei der Wernsing Feinkost GmbH. „Angesichts des anhaltenden Kostendrucks haben wir vor Jahren damit begonnen, die Abläufe durchgängig zu reorganisieren, zu verschlanken und weitestgehend zu automatisieren.

Das Neustrukturierungskonzept sei zwar langfristig angelegt, inhaltlich jedoch nicht zwingend in Stein gemeißelt. „Flexibilität und Investitionssicherheit sind entscheidende Faktoren, um den Erneuerungsprozess im Sinne von Industrie 4.0 Schritt für Schritt zu gehen und hierbei stets aufs Neue lernen zu können“, führt Tobias Steenken weiter aus.

Individuell konfiguriert und maßgeschneidert

Das erste Fahrerlose Transportfahrzeug von MLR hat 2015 seinen Dienst im Bereich der Bereitstellung von Kartoffelscheiben zur Produktion aufgenommen. Hierbei handelt es sich um einen selbstständig fahrenden Gegengewichtstapler vom Typ „Phoenix“, der neben Euro- und ISO-Paletten mit Roh- und Fertigprodukten auch Verpackungsmaterialien aufnimmt und sie zu den vorgegebenen Lager- beziehungsweise bodenebenen Bereitstellplätzen transportiert. Die Koordination und Steuerung von Fahrzeug und Materialfluss übernimmt das modular und multifunktional konzipierte Logistics Operating System – kurz „Logos“ – von MLR.

„Um keine weiteren räumlichen Einschränkungen in Kauf nehmen zu müssen, haben wir uns bewusst für ein Fahrerloses Transportfahrzeug entschieden“, betont Tobias Steenken. Die Installation von Stetigförderern sei daher keine Alternative gewesen. Eine solche Lösung hätte schlicht zu viel Platz eingefordert. Darüber hinaus bietet ein FTF den Vorteil, dass heute eine Vielzahl divergierender Ladungsträger sowie unterschiedlichste Packmittel gehandhabt und bewegt werden können. Denn die Verpackungsmittelvielfalt sei quasi explodiert.

„Parallel waren aufgrund der verstärkten Internationalisierung variierende Anforderungen an die Ladungsträger zu beachten“, ergänzt Tobias Steenken. Das Pflichtenheft sah zudem vor, dass diese bei Bedarf bis zu zweifach hoch übereinander gestapelt werden sollten. Gleichzeitig musste das Fahrzeug während seines Parcours eine Steigung von fünf Prozent mühelos überwinden können. „In allen Punkten hat die Lösungskompetenz von MLR überzeugt“, so Tobias Steenken weiter. „Sämtliche Kriterien konnten exakt an unseren Bedarf angepasst werden. Mit auf dem Markt verfügbaren Standardprodukten hätten wir nur schlecht leben können.“

Versorgungsprozesse durchgängig gesichert

Der fahrerlose, auf eine Tragfähigkeit von 1.200 Kilogramm ausgelegte und mit einer Lithium-Ionen-Batterie bestückte Gegengewichtstapler wird an fünf Tagen in der Woche rund um die Uhr betrieben. Das Gerät übernimmt Paletten selbstständig von den Übergabepositionen, transportiert diese zur nächsten Station und stellt sie dort ab. Das FTF ist vorne und hinten mit Laserscannern, einem Softbumper frontseitig sowie Notaus-Tastern an Vorderbau und Hubgerüst ausgestattet. Die freie Navigation nutzt als ortsfeste Landmarken im Boden eingelassene Magnete.

Über das ERP-System ausgelöste Transportanforderungen werden von Belegtsensoren, die über eine Signalschnittstelle an „Logos“ angebunden sind, an das FTF übertragen. Parallel erfolgt die Bereitstellung der Kisten mit Kartoffelscheiben am Ende einer zu Kühlzwecken eingehausten Rollenbahn. Das Leitsystem prüft zunächst deren Anzahl. Anschließend fährt das FTF, nachdem „Logos“ einen Impuls zum Öffnen des Tors an die SPS der Fördertechnik gesandt hat, in den Kühltunnel ein und nimmt die Waren auf. Unmittelbar nachdem das Fahrzeug diesen Bereich verlassen hat, erfolgt der Befehl zum Schließen. Aufgrund der beengten Platzverhältnisse werden die Kisten nicht vom Kopfende der Rollenbahn abgenommen, sondern seitlich. Für den erforderlichen Kräfteausgleich sorgt das als Gegengewicht ausgebildete Heck des Freiarmstaplers.

Nachfolgend transportiert das Fahrzeug die Palette mit Kartoffelkisten zur Weiterverarbeitung und überfährt dabei auch eine fünfprozentige Steigung. Am zugewiesenen Abstellplatz wird der Pulk seitlich an der Rampe positioniert und entstapelt. Von dort erfolgt die Weiterführung zur Produktion mithilfe herkömmlicher Gabelhubwagen.

In der „Freizeit“ im Blocklager auf Tour

In einer Nachbarhalle werden über eine Staurollenbahn Paletten mit Verpackungsmaterial zugeführt. Auch hier ist nur eine seitliche Aufnahme möglich. Gleichzeitig war sicherzustellen, dass die Rollenbahn stets während eines freien Zeitfensters entsorgt wird, Kartoffeltransporte haben Vorrang. Das Block- bzw. Pufferlager besteht aus zwei Gassen mit jeweils sieben Stellplätzen hintereinander.

Die Ladungsträger werden am Übergabeplatz, der ebenfalls mit einem an „Logos“ angebundenen Belegtsensor ausgestattet ist, abgenommen und sukzessive in Blocklagergasse 1 abgestellt. Ist diese befüllt, wird den Mitarbeitern optisch signalisiert, dass sie entsorgt werden muss. Parallel wird Gasse 2 bestückt. Für jede Reihe ist ein Zugschalter installiert, mit dem die Reihen als „leer“ an das Leitsystem gemeldet werden.

Verpackungsware, die nicht stapelbar ist, stellt das FTF in einem Bodenlager ab. Hier wurde zudem Platz für die Zwischenlagerung von Ketchup geschaffen. Dieser wird in Containern vorgehalten, von denen bis zu vier Stück von einer Palette aufgenommen werden können. Das FTF mit installierter „Vorfahrtsregelung“ muss auf seinem Fahrkurs zudem ein Brandschutztor durchfahren. Dessen Steuerung ist ebenfalls über eine Signalschnittstelle an „Logos“ angebunden.

FTS-unterstütztes Leerpaletten-Management

Nahezu geräuschlos verrichtet das FTF in der Produktionseinheit für gekühlte Kartoffelspezialitäten seit 2015 seine Arbeit. Im Jahr 2017 wurde eine Erweiterung geplant und nach Errichtung eines neuen Leergutlagers Anfang 2018 in Betrieb genommen. Dieses wurde ebenfalls als Blocklager konzipiert und dient der Bevorratung von Ladungsträgern aus Holz und Kunststoff mit mannigfaltigen Formaten. „Aufgrund der bis dato guten Erfahrung mit MLR stand ein Anbieterwechsel nicht zur Disposition“, sagt FTS-Experte Tobias Steenken.

Der neue, autonom navigierende Kollege, der die Mitarbeiter von mühsamer Arbeit entlastet und von ihnen auf den Namen „Gregor“ getauft wurde, ist ebenfalls als Gegengewichtstapler, Typ „Phoenix“, ausgeführt und mit einem Hubgerüst sowie Gabelzinken als Lastaufnahmemittel ausgestattet.

Auch im Leergutlager verantwortet „Logos“ die Koordination und Steuerung des FTF. Die Transportanforderungen werden vom bauseitigen Lagerverwaltungssystem (LVS) generiert und an das Leitsystem übertragen. Nach Übermittlung der Fahrbefehle meldet das Fahrzeug seine Positions- und sämtliche Statusinformationen zurück. Seine Aufgabe besteht darin, Palettenstapel von der Auslauffördertechnik des Hebers, der die Etagen zwischen der Kontrollanlage und dem Blocklager überbrückt, aufzunehmen und diese einzulagern, respektive über eine zweite Fördertechnikstrecke auszulagern.

Das Blocklager ist in mehrere Bereiche unterteilt. In jeder einzelnen Gasse wird nur ein Palettentyp eingelagert. Dies setzt einen sortenreinen Aufbau der Stapel voraus. Das im Einsatz befindliche FTF transportiert hierbei Stapel bis zu einer Höhe von 1,9 Metern und stapelt diese zweifach übereinander.

Die Lagerplatzvergabe erfolgt über das LVS

Verwaltet wird das Leergutlager vom Lagerverwaltungssystem (LVS). Dieses vergibt unter Berücksichtigung der verschiedenen Palettentypen den Lagerplatz – entweder auf dem Boden oder einen weiteren Palettenstapel – und verantwortet die korrekte Reihenfolge bei der Be-auftragung des Fahrerlosen Transportfahrzeugs. Dieses arbeitet strikt nach „FiLo“ (First in, Last out). Erhält das Fahrerlose Transportfahrzeug über einen definierten Zeitraum keine weiteren Fahrbefehle, fährt es automatisch zur Aufladung der Batterie eine Ladestation an.

Das Maßnahmenpaket zeigt bereits Wirkung

Das Leergutlager wird ausschließlich von dem dort im Einsatz befindlichen und auf eine Tragfähigkeit von bis zu 800 Kilogramm ausgelegten Fahrerlosen Fahrzeug bedient. Das Fahrzeug arbeitet im Drei-Schicht-Betrieb an sechs Tagen in der Woche. „Der besondere Vorteil ist, dass das System keine Ruhepausen braucht. Außerhalb des regulären Betriebs können somit beispielsweise Umlagerungen vorgenommen werden. Das spart enorm viel Zeit im operativen Geschäft“, sagt Tobias Steenken dazu.

Wenngleich die zwei Fahrzeuge auch nicht im Verbund agieren, so leisten sie doch einen wichtigen Beitrag, die Wertschöpfungskette von Wernsing Feinkost agil zu gestalten und auf wachsende Anforderungen auszurichten. „Fahrerlose Transportsysteme bieten beste Voraussetzungen, Prozesse weiter strukturieren beziehungsweise flexibilisieren zu können. Das wirkt sich positiv sowohl auf den Benefit als auch auf unsere Lernkurve aus, schließlich haben wir schon wieder viele neue Ideen“, resümiert Tobias Steenken augenzwinkernd. (jak)