Ausgeklügelter Materialfluss

Ausgeklügelter Materialfluss

Wege eines Staplers: von der Entstehung bis zur Auslieferung

Auch wenn sich ganz grundsätzlich die Produktion von Gabelstaplern ähnelt, ist es dennoch interessant, diese von Zeit zu Zeit etwas genauer zu betrachten. Dass nur wenige Wochen nach dem Besuch in Hamburg auch ein nagelneuer Elektrostapler dort vom Band laufen wird, war Zufall und unserer Redaktion zu diesem Zeitpunkt noch nicht bekannt. Dass aber die Zylinderfertigung zu den automatisiertesten Bereichen des dortigen Produktionsprozesses gehört – nun, das (und noch vieles mehr) konnte „Technische Logistik“ live in Hamburg-Billbrook sehen.

1. Aufgereiht wie auf einer Perlenschnur: Montageband im Still-Produkutionswerk. (Quelle: Still)
2. Perfekte Handarbeit:Der Rahmen eines entstehenden Gabelstaplers wird im Wesentlichennoch manuell geschweißt. (Quelle: Still)
4. Gespannte Blicke: Die Prozesse 
bei der Montage von Gegengewichts-
staplern ähneln denen 
in der Automobilindustrie. (Quelle: Still)

Offen und ehrlich ist man ja bei Still. „Es gibt etwas, was unser neuer Stapler nicht kann“, hieß es unisono während der Präsentation des neuen RX 60-35/50, die wie immer in der Hamburger Still-Arena stattfand – auf Grund der Pandemie jedoch in diesem Jahr auf virtuelle Besucher setzte (was sicher kein Ersatz ist, aber dennoch sehr gut funktionierte, blickt man einmal auf die Teilnehmerzahl, die die 130 überstieg und die Internationalität der Journalisten).

Nun, was er nicht kann, der Stapler, war dann schnell erklärt von Jürgen Wrusch, Produktspezialist Elektrostapler und Gerald Strugg, Produktmanager Elektrostapler bei Still, nämlich „Abgase verbreiten“. Punkt. Was Wunder, reiht sich der neue RX 60-35/50, der etwas größere Bruder des vor Jahresfrist vorgestellten RX 60-25/30, nahtlos in die RX-Reihe von Still ein – und flankiert gewissermaßen das „Energiebündel“ (oder auch den „Golf der E-Stapler“, wie das Fahrzeug intern gern bezeichnet wird), den RX 20, der bereits im Jahr 2005 in den Markt eingeführt wurde und Anfang 2018 seine Neuauflage erhielt.

Kurzum, beim RX 60-35/50 handelt es sich um einen Elektro-Gegengewichtsstapler mit einer Tragfähigkeit von bis zu fünf Tonnen, der sowohl für den Innen- als auch für den Außeneinsatz konzipiert wurde. Hinsichtlich des Energiespeichers muss sich der zukünftige Besitzer nicht festlegen, da das Fahrzeug mit Blei-Säure- oder auch mit Lithium-Ionen-Batterie betrieben werden kann (mehr zum neuen RX 60-35/50 siehe Seite 10 und unter www.technische-logistik.net).

Produziert wird das neue Fahrzeug, wie auch alle anderen Gegengewichtsstapler von Still, im Stammwerk des Hamburger Unternehmens. Insofern war es mehr als passend, dass der Hamburger Intralogistik-Spezialist der Zeitschrift „Technische Logistik“ kurz zuvor exklusiv einen Einblick in die Produktion in Hamburg-Billbrook gegeben hat.

Kennzahlen und Abläufe

Maximilian Mattes, unser Guide an diesem Tag, sieht man bereits an, dass er sich freut, den Reporter nun durch das Werk zu führen. Und trotz seiner nur 22 Jahre ist er sattelfest, was Kennzahlen und Abläufe im Stammwerk von Still (aber auch Rückfragen des Reporters) betrifft. Auf rund 150.000 Quadratmeter befindet sich das Werk, etwa 120.000 Quadratmeter sind bebaute Nutzfläche – und schon deshalb kann man konstatieren, dass es sich um einen ausgeklügelten Materialfluss hier in Hamburg-Billbrook handeln muss. Aber der Reihe nach.

Produziert werden am Standort Schlepper, Schubmaststapler und, wie bereits erwähnt, Gegengewichtsstapler – zu denen eben auch der im Oktober präsentierte und bereits jetzt im Markt erhältliche RX 60-35/50 gehört. Aber ehe so ein Stapler bei Still vom und beim Kunden auf den Hof rollt, passieren noch so einige Dinge. Zum Bespiel der Stahlbau.

Hier werden die Chassis für die Stapler produziert, wofür, so Maximilian Mattes „70 bis 80 Tonnen Stahl pro Tag von extern geliefert werden“. Insgesamt kommen bis zu 50 Lkw pro Tag nach Billbrook, um Teile anzuliefern. Gelagert werden diese entweder im einem eigens hierfür errichteten Hochregallager mit rund 8.000 Stellplätzen oder einem Automatischen Kleinteilelager mit etwa 24.000 Stellplätzen. Maximilian Mattes: „Die Teile werden im Wareneingang bereits vorkommissioniert und später in die Produktion geliefert.“

Dort angekommen, erfolgt der Zuschnitt der Platten, wobei der Fokus auf „so wenig ‚Abfall‘ wie möglich“ liegt. Ein ausgeklügeltes System sorgt dafür, dass das, was auf den ersten Blick als „Abfall“, also „Verschnitt“ erscheint, auch einer Verwertung zugeführt wird. Tatsächlicher „Verschnitt“ geht an den Lieferanten zurück, der diesen dann wieder einschmelzt und so weiterverwertet. Die einzelnen Chassis-Teile werden zunächst manuell geheftet, dann per Roboter verschweißt und, da wo nötig – also beispielsweise an für den Roboter unzugänglichen Stellen – manuell finalisiert.

17.000 Kilometer Schweißdraht

Pro Jahr werden hier mehr als 17.000 Kilometer Schweißdraht verarbeitet, was eine durchaus beachtliche Kennzahl ist. Nach Fertigstellung erhalten die Chassis ihren Still-typischen „Anstrich“ – per Pulverbeschichtung. Dazu wird die Oberfläche vorab mit kleinen Stahl-Kügelchen beschossen und dadurch aufgeraut für die eigentliche Beschichtung. Bei dieser wird die so vorbereitete Oberfläche ihrerseits mit elektrisch aufgeladenem Farbpulver besprüht. „Durch die elektrische Ladung haften die Partikel am Chassis und werden anschließend durch Hitze aufgeschmolzen und fest mit dem Metall verbunden“, erläutert Mattes, wodurch die Partikel, also die Farbe, auch an Stahlkanten haften bleibt.

Mindestens so wichtig wie die Chassis sind die Zylinder für die Hubgerüste. „Hier am Standort fertigen wir die Zylinder für die gesamten Kion-Group“, weiß Maximilian Mattes und zeigt sofort in die Richtung, wo gerade Zylinderrohlinge angeliefert werden. „Wir haben hier quasi einen zweiten Wareneingang im Werk“, so Mattes weiter. Was zum einen die Wichtigkeit der Zylinderfertigung an sich unterstreiche und zum anderen aber auch ob der schieren Stückzahl dem Reporter „gerechtfertigt“ scheint. Mehr als 240.000 Zylinder werden hier in Billbrook im Jahr hergestellt.

Und das in verschiedenen Maßen. Maximilian Mattes: „Die Länge kann zwischen 300 und 5.000 Millimeter Länge betragen, die Durchmesser variieren von 20 bis 100 Millimetern.“ Die Anzahl der hier produzierten unterschiedlichen Hubzylindertypen beziffert unser Guide auf „irgendwo im vierstelligen Bereich“. Die Zylinderfertigung sei „eines der automatisiertesten Bereiche im gesamten Werk“. 70 Mitarbeiter sind hier im 3-Schicht-Betrieb beschäftigt.

Schaut man sich dabei die einzelnen Arbeitsschritte an, sind das erstaunlich wenige. Nach der Anlieferung aus dem Lager werden die Rohlinge entgratet, nachvorbereitet und signiert, anschließend gewaschen und verschweißt. Danach erfolgt die Pulverbeschichtung, Trocknung und Kühlung, an die sich das Zylinderhandling inklusive Anschraubstation anschließt.

Nach entsprechenden Kontrollvorgängen und einem weiteren Waschen gelangen die so gefertigten Kolben zunächst in die Vor- und anschließend in die Endmontage.

Einzug in den Stapler

Szenenwechsel, und wir befinden uns mittlerweile an der Stelle im Werk, an der alle zuvor gefertigten Teile (also zum Beispiel auch die Hubgerüste oder die Fahrerkabinen) Stück für Stück Einzug in den entstehenden Gabelstapler finden. Vor uns liegt nun das Band des RX 60 – das des kleineren Bruders des im Oktober neu vorgestellten Fahrzeugs: dem RX 60-25/35. „Aber das Prinzip der Fertigung hier gilt im Grunde für alle Gegengewichtsstapler“, so Mattes.

Die Anlieferung der, beispielsweise, Chassis in die Montagehalle erfolgt hängend. Am Band angelangt, werden zunächst Gegengewicht und Lenkachse montiert – und handelt es sich um einen Diesel- oder Treibgasstapler, kommt nun auch noch zum Beispiel ein großer Industriemotor von Deutz hinzu.

Nun, auch ein Elektrostapler benötigt, wenn auch nicht in dieser Dimension, einen Motor. Genauer gesagt: zwei. „Hier an den beiden Vorderrädern sind zwei durchzugsstarke Elektromotoren angebracht“, erläutert Maximilian Mattes. Diese treiben die beiden Vorderräder an und können somit beim Lenken auch gegenläufig laufen. „Damit ist es möglich, auf der Stelle zu drehen“, was dem Fahrzeug eine extreme Wendigkeit beschert.

Im Anschluss werden die weiteren Fahrzeugteile, wie zum Beispiel Fahrerplatz oder die Batterie plus der Kabelbäume sowie Hubgerüst und Anbaugeräte, montiert – und der Stapler rollt zum letzten Check und zur Auditierung. Verläuft diese erfolgreich, wird der nun finalisierte Stapler an den eigenen Vertrieb „verkauft“ und per Lkw in ein nur 400 Meter entferntes, eigenes Logistikzentrum transportiert.

Von dort erfolgt nach dem „tatsächlichen“ Verkauf der europaweite Versand an den Kunden. Und wenn dieser besonders schwere Lasten effizient transportieren möchte, dann geht auch der neu vorstellte RX 60-35/50 zukünftig von hier zu ihm auf die Reise.

Jan Kaulfuhs-Berger

Technische Logistik 11/2020 PDF-Download (1.62 MB)