„Wir machen eine ‚Gabelzinke+‘“

„Wir machen eine ‚Gabelzinke+‘“

Ein Gespräch über die ganz spezielle Schicht zwischen Zinke und Last

Auch wenn in der Intralogistikbranche immer mehr automatisiert wird, ist und bleibt der manuell betriebene Gabelstapler eines der wichtigsten Transportmittel im und um das Lager – unendlich viel wird bewegt und umgeschlagen. Für die nötige Sicherheit sorgt dabei nicht nur das Geschick des Fahrers, sondern auch die richtige Beschichtung der Gabelzinken. Genau darüber sprach die Redaktion mit dem Geschäftsführer der Spanset Secutex Sicherheitstechnik GmbH, Boris Franke.

1.  (Quelle: C. Kasper)

» Unser Material hilft dann sehr dabei, mehr Sicherheit für den Fahrer und auch das Transportgut zu gewährleisten. Das ist natürlich enorm wichtig.

Boris Franke, Geschäftsführer der Spanset Secutex Sicherheitstechnik GmbH

» Wir machen aus einer normalen Gabelzinke, eine ‚Gabelzinke+‘. Die Zinke selbst bleibt aber in ihrer eigentlichen Funktion unverändert.

Boris Franke, Geschäftsführer der Spanset Secutex Sicherheitstechnik GmbH

 

Christina Kasper: Herr Franke, das Unternehmen Spanset Secutex wurde vor mehr als 30 Jahren von Ihrem Vater und Spanset gegründet. Wenn Sie heute Bilanz ziehen, was sagen Sie?

Boris Franke: Ich sage, dass sich Spanset Secutex über die Jahre zu einem der größten Verarbeiter von kompaktem Polyurethan entwickelt hat und heute führender Hersteller für polyurethanbeschichtete Hebebänder und Schutzschläuche ist. Darüber hinaus umfasst die Produktpalette Prall-, Oberflächen- und Wandschutz sowie Transporthilfen.

Was genau kann man sich unter dieser Secutex-Beschichtung vorstellen?

Sie besteht aus mehreren Komponenten, die in der Maschine zirkulieren und dann auf das zu beschichtende Material gegossen werden. Das ist eigentlich relativ einfach. Die Masse hat eine ähnliche Konsistenz wie Honig, nur eben heißer – etwa um die 100 Grad Celsius. Ist sie ausgehärtet, wird es nachbearbeitet und ist dann auch schon fertig für den Einsatz.

Auch fertig für den Einsatz auf Gabelzinken von Flurförderzeugen?

Ja. Für den Schutz des zu transportierenden Materials haben wir Zinkenschutzschuhe oder auch Festbeschichtung für Gabelzinken entwickelt. Die Secutex-Schicht liegt zwischen Zinke und Last. Das schützt das Transportgut und erhöht die Sicherheit, da mehr Reibung und somit weniger Rutschgefahr besteht.

Gibt es Grundvoraussetzungen, die erfüllt werden müssen, damit Ihre Beschichtung aufgebracht werden kann?

Je besser die Vorbereitung, desto besser das Ergebnis. Ein Zinkenschutzschuh passt eigentlich auf annähernd jede Gabelzinke, ob alt oder neu. Eine Festbeschichtung macht natürlich vor allem dann Sinn, wenn die Zinke eine längere Einsatzdauer vor sich hat.

Für welche Einsatzbereiche wird dieser Schutz vornehmlich genutzt?

Das ist verschieden. Wir haben eine Menge Kunden, bei denen das vorgeschrieben ist, angefangen beim Transport von Grabsteinen oder Holzfurnieren. Manche Unternehmen nutzen die Secutex-Zinkenbeschichtung aber auch, um beim Transport von Stahlpaletten oder Blechcoils eine deutlich höhere Rutschsicherheit zu haben.

Kommen die Kunden aus den verschiedenen Anwendungsbereichen dann mit einer konkreten Anfrage auf Sie zu?

Oft ist es so, dass die Kunden das Produkt schon relativ gut kennen und wissen, was sie brauchen. Durch die Spanset-Gruppe haben wir Zugang zu sehr vielen Industrie-Unternehmen, dazu haben wir eine Reihe von Werksvertretungen, die im Kontakt mit den Anwendern stehen.

Wie ist das, wenn zum Beispiel Sensorik mit in der Gabelzinke verbaut ist? Ist das mit der Beschichtung ein Problem?

Nein. Auch wenn in den Zinken Wiegesysteme integriert sind, werden diese durch die Beschichtung nicht beeinträchtigt. Was wir machen ist, wir machen aus einer normalen Gabelzinke eine „Gabelzinke+“. Die Zinke selbst bleibt aber in ihrer eigentlichen Funktion unverändert.

Gab es einen Einsatzfall, an den Sie besonders gern zurückdenken?

Ein spannendes Projekt war zum Beispiel der Einsatz unseres Zinkenschutzes im Hochregallager. Die Gabelzinken mussten in großer Höhe in engen Platzverhältnissen verfahren werden. Das machte eine besonders dünne, aber deswegen nicht minder belastbare Beschichtung erforderlich. Darüber hinaus ist natürlich alles spannend, was groß und schwer ist. Etwa große Coils oder Betonteile, die sicher aber auch materialschonend transportiert werden müssen.

Sicherlich sind auch die Umgebung, etwa der Einsatz in einem Tiefkühllager, oder die Witterungsverhältnisse beim Außeneinsatz wichtige Faktoren.

Ja, das alles hat einen großen Einfluss. Sie können sich das vorstellen wie bei einem Autoreifen. Da haben Sie auch Winter- und Sommerreifen. Genauso haben auch wir verschiedene Beschichtungen. Für Zinken, die mehr im Außenbereich eingesetzt werden müssen, etwa im Hafen an der Kaikante, brauchen wir anderes Material als für den Einsatz innerhalb eines Lagers. Auch der Tiefkühlbereich ist eine sehr interessante Anwendung, denn hier bilden sich Eiskristalle, was natürlich die Rutschsicherheit besonders schwierig macht. Unser Material hilft dann sehr dabei, mehr Sicherheit für den Fahrer und auch das Transportgut zu gewährleisten. Das ist natürlich enorm wichtig.

Testen Sie den Einsatz Ihres Materials auch unter solchen Bedingungen?

Ja, in unserem eigenen Prüflabor. Das müssen wir auch. Geprüft werden muss immer dann, wenn ein neues Material entwickelt wurde.

Und wie genau testen Sie?

Wir können Zug- oder Drucktests durchführen, Witterungstests – etwa durch das Aufbringen von UV-Strahlung, Wärme oder Luftfeuchtigkeit. So können wir in kurzer Zeit die Witterungseinflüsse simulieren, die sonst Jahre brauchen.

Gibt es Punkte, an denen Sie sagen, da können wir noch weiter entwickeln? Da gibt es noch Potenzial?

Ja, es gibt natürlich immer wieder Nischen wo Bedarf besteht. Wir haben jetzt zum Beispiel Beschichtungen entwickelt, die bei Temperaturen bis zu 200 Grad Celsius einsetzbar sind und dann immer noch gute Elastomer-Eigenschaften haben. Außerdem haben wir Materialien entwickelt, die antistatisch ausgerüstet sind, also dort eingesetzt werden können, wo keine Funken entstehen dürfen. Zusätzlich dazu gibt es immer wieder Sonderformen, sei es die Beschichtung von Klammern, etwa zum Transport von Weißware. Weil man dadurch die Reibung erhöhen und den Anpressdruck reduzieren kann.

Was sind Ihre Pläne für die nächsten Jahre?

Wir wollen deutlich wachsen. Wir sehen unsere Zukunft verstärkt im Material, wollen also neue Materialien entwickeln und in den Markt bringen. Das sind, wie ich schon, sagte Materialien, die besondere Eigenschaften vorweisen, sei es Hitze- oder Kältebeständigkeit oder auch Schaumsysteme, die eben sehr stark dämpfend und schonend sind.

Herr Franke, 
vielen Dank für das Gespräch.

Technische Logistik 09/2019 Autor: C. Kasper